汽车质量管理体系认证-阳江IATF16949认证顾问

1原材料、外协件不合格品的控制
1.1 原材料、外协件不合格品，由仓管员组织进行标识和隔离,并通知采购部采购人员。
1.2对偶然发生的个别少数不合格品，由检验员或有关评审人员评审，做出评审结论，在检验记录上记录后直接作出退货、报废等处理意见，不必填写不合格品评审单(《不合格品处置单》)。
1.3对严重或数量较多不合格品，检验员配合品质部填写《不合格品处置单》，由采购/外协、技术及有关人员进行评审。
1.4参加评审人员在不合格品评审单相应栏目内填写处理意见并签字。适用时评审后不合格品的处置方案是：
a) 拒收：由采购部处理退货；
b) 全检：由检验人员全检挑选；
c) 让步：由检验人员作出标识，入库；
d) 报废：由主管部门处置，破坏后处理（可粉碎）。
1.5 不良情况严重或批量较大、或反复发生的进货不良，采购部要求其采取纠正措施，并将纠正措施的实施情况及时向我公司反馈。
2生产过程中不合格品的控制
2.1公司内从事测量、检验、不合格品评审、审核、验证工作的人员，一旦发现不符合规定要求的产品或过程，应立即以口头或书面的形式通报给负有纠正措施职责和权限的管理者。相关管理者应立即组织对控制计划的评审，采取纠正措施并明确时间安排。为限制损失的进一步扩大，纠正质量问题，负责产品质量的人员有权责令停止生产。
2.2制造过程的所有班次都应负责保证产品质量的人员或其代理人员。
2.3操作者在自检时发现不合格品时应进行隔离、标识，并通知检验员进行确认。
2.4检验员在巡检或下道工序操作者发现不合格品时，应立即隔离、标识，并通知操作者和车间负责人，检验员有权要求停产，以便纠正质量问题。
检验员评审认为需返工的轻微不合格品，由操作者直接返工，包括100％挑选。同时，检验员在检验记录单上记录不合格品情况，通知车间。不必填写不合格品评审单
2.5对状态未经标识或可疑的产品应归为不合格品处置。
2.6对以往发生过的一般不合格品，由品质部进行评审，在《不合格品处置单》上签字。
2.7在出现下列严重不合格时，由管理者代表组织品质部、生产部、采购部等相关部门进行评审，并填写《不合格品处置单》：
a) 不合格品属新现象；
b) 情况严重，如损失大，批量大；
c) 不合格采取措施后重复出现频次并未明显改善。
2.8参加评审的人员应对不合格品进行原因分析、确定责任人并对不合格品制定处置方案。适用时，纠正处置方案有：
a) 返工：检验员做出返工标识，填写《不合格品处置单》由现场作业人员参照返工作业指文件进行，返工后，应重新检验。
b) 返修：检验员作出返修标识，填写《不合格品处置单》由现场作业人员参照返修作业指文件进行，必要时通知顾客。返修后让步接受。
c) 让步：申请部门应填写《让步接受申请单》，经有关授权人员批准，必要时经顾客批准，决定是否让步使用、放行或接收不合格品。
d) 采取措施，防止其原预期的使用或应用。
e) 报废：检验员做出报废标识，由生产车间粉碎后处理。
2.9对能回到原生产工位按原生产过程进行的返工，由现场作业人员直接进行返工。
2.10对不能回到原生产工位按原生产过程进行的返工，由生产部编制返工作业书和返工检验书，由现场作业人员进行返工，由检验员重新进行检验。应确保返工操作者和检验人员可以方便地获得和使用返工书和重新检验的要求。
2.11对不合格品产生的原因进行分析后，针对原因制定纠正措施，以防止再发生。
2.12当产品或制造过程与当前顾客批准的不同时，在继续生产前，由品质部征得顾客让步或偏离许可，并保留批准期限和数量方面证据的记录,填写顾客特许授权记录。让步或偏离许可的产品发货时，由装配车间包装工在包装箱上做出标识。当授权期满时，本公司还应按原有的或替代的规范要求进行生产。
2.13当供方的产品出现上述情况时，也按2.12要求执行。
监视和测量装置的使用
操作者应正确使用监视和测量装置，必要时在每次使用前进行校准和调整或再调整。
操作者如发现测量装置无编号、无合格标识、**周期和有故障等问题时，应及时向品质部报告，并由联系品质部进行处理。
操作者必须定期对测量装置进行维护和保养，并防止使测量结果失效的调整。
当岗位人员发生变动时，要及时到品质部办理测量装置移交手续。
对闲置测量装置，由品质部从现场收回或进行封存，需要时再重新启用。
对报废的监视和测量装置，由品质部提出《监视测量设备报废申请单》，经品质部审核，报总经理批准后报废，由品质部负责组织对报废装置进行标识或撤离使用现场。

数据的收集
1各部门按规定的周期，向品质部提供数据。品质部应根据各部门提供的数据编制《KPI统计表》。
2品质部对各相关部门提供的数据报告进行分类、汇总，对数据进行总体分析。
数据分析与持续改进
管理者代表负责组织并主持相关部门参加的数据分析会议，必要时可与管理评审合并开会，并以多方论证方式对过程绩效进行评价，内容包括：
a) 产品质量的趋势与实现目标的进展进行比较；
b) 运行绩效的趋势与实现目标的进展进行比较；
c) 与竞争对手及**业厂家进行比较。
通过比较得出结论并形成措施，包括：
a) 确定*解决与顾客相关问题的**顺序；
b) 确定与顾客相关的关键趋势和相互关系以支持状况评审、决策和长期策划；
c) 完善及时报告产品使用情况的信息系统。
由品质部分析得出结论，作为评审输出，有改进需求和机遇的项目，应列入《改进计划》，制定具体措施，责任部门，限期改进。
各相关部门按《改进计划》实施，品质部进行跟踪。改进项目实施结束后，应对所有改进项目的效果进行评价。突破性项目的成果由公司组织的项目评价组进行评价，渐进性项目的评价由品质部组织对其进行评价。
制造过程的改进
品质部应以控制和减少产品特性变差和制造过程参数变差为目标，持续关注产品制造过程的改进。应在控制计划中明确规定受控特性的要求及改进后的控制方法。引导和激励员工组织技术革新小组、QC小组，以多种形式为持续改进出谋划策。公司全体员工都应明确，只有制造过程有能力且稳定，或产品特性可以预测且满足顾客要求时，持续改进才能得以实现。
针对不满足要求的质量问题所采取的措施是纠正措施，不属于持续改进的范畴，应执行《纠正与预防控制程序》的要求。

成品检验
需确认所有规定的进货验证、半成品监视和测量均已完成并合格后，才能进行成品的监视和测量。交验的成品，须放置于“待检区”或加待检标识，由品质部检验员根据成品检验作业书进行检验，并填写《成品检验记录》。
检验合格的产品，由品质部  检验员按《标识和可追溯性控制程序》要求对产品进行合格标识，检验员加盖，通知车间该批产品进入包装。
包装检验
a) 品质部  检验员按包装检验作业书要求进行包装检验，填写《过程检验记录》。
b) 包装合格后的产品由检验员在入库单上签章，由车间办理入库手续。
c) 包装检验不合格由包装工位返工后，再提交包装检验。
成品检验不合格，由检验员加以隔离，按《不合格品控制程序》执行。
除非得到总经理批准，适宜时得到顾客批准，否则在所有规定检验活动均已圆满完成之前,不得放行产品和交付服务。这种批准而放行的特例应考虑：
1) 这类放行产品和交付必须符合法律法规的要求。
2) 这种特例并不意味着可以不满足顾客的要求。
在产品出厂前，必要时品质部  应将出厂产品放置于规定区域，通知品质部  现场检验人员。经授权检验员按出厂检验作业书对产品进行复查，填写抽查情况报告，合格品允许发送，不合格品按《不合格品控制程序》规定处置。品质部  的终产品审核员对交付前的产品，按适当的频次根据发货单进行审核，填写出货《成品电机检验报告》，审核合格才能交付发运。
当顾客需要检验报告时，按公司规定的格式内容提供检验报告、试验报告。所有检、试验报告应全面、准确、真实、清晰，并整理归档，予以保存。

过程更改可行性评估
对于顾客、供应商、公司内部提出的过程更改要求，项目责任部门在收到更改申请后2个工作日内，组织评审小组(多方论证小组)对设计更改进行工程更改可行性评估。
若评估后可行，需要提请客户批准的，则由项目责任部门拟制《工程更改申请单ECR》，并由采购部提请客户批准。
项目责任部门对可行性报告结论进行批准。
对于重大的过程更改，涉及工作场所的变更，模具、工装/夹具、加工/检验设备的更改或增加，则项目责任部门还应出具相关资料提交副/总经理批准。
批准后的更改，由文控中心发行《工程更改通知单 ECN》给相关部门，相关部门负责过程更改的执行。
供应商的过程更改
品质部来料检测组负责供应商的过程更改后产品质量验证，验证不合格时，则提请采购部通知供应商改进，直至合格为止。涉及到P**的，应重新提交P**。
内部过程更改
试生产前，项目责任部门负责过程更改验证和确认。
试生产后，采购部工程负责过程更改验证和确认。并提请项目责任部门批准。
当顾客有要求时，过程更改后的产品提交给顾客确认。
对于重大的过程更改，比如：自动化作业方式代替手工作业方式等，则必须组织试生产对整个过程确认。
试生产确认前，项目责任部门负责过程更改后相关工艺文件、过程控制文件、检验文件的更新，并归档管理。
试生产确认后，采购部、品质部负责过程更改后相关工艺文件、过程控制文件、检验文件的更新，并归档管理。
产品的监视和测量
公司品质部在设计和开发的过程中应确定产品的接收准则。表述接收准则的文件，除应按程序进行审批外，要求时，还应由顾客批准。对于大批量生产的产品，可以通过Cpk过程能力分析来其产品特性。
产品检验的接收准则：
a)计数值特性的接收准则为零缺陷，即Ac=0。
b)计量值特性的接收准则为主要项目合格率为。
检验员按照检验规程，进行生产过程的产品检验和试验，当检验结果达不到接收准则时，应进行检验或作为不合格品处理。
检验书
检验人员所在部门编制检验书，由部门负责人批准。检验书内容包括：
a) 工序检验点设置；
b) 检验项目；
c) 检验依据；
d) 检验方法；
e) 抽样方案及接收准则；
f) 反应计划。
进货（包括外协件）检验
采购物资进公司后，仓管员要求供方并按位置放置，清点品名、规格、数量、制造单位等。
仓库通知检验员。检验员到现场对实物进行取样或检验，并按检验作业书进行理化性能检验或试验，将结果反馈给采购员并由其填写《进货验证记录》。
必要时可进行材料的试验分析，由检验员报部门负责人同意后，进行抽检分析。
检验合格的物资粘贴合格标志，通知仓管员办理入库手续。
当合同规定在供方货源处进行验证时，相关部门提前沟通好，安排检验员到货源地，按正常检验流程进行验证。
紧急放行
a) 当生产急需但来不及验证情况下，由生产部填写《紧急放行申请单》，经品质部审核，主管生产批准后，交品质部实行紧急放行。
b) 仓库保管员根据批准的《紧急放行申请单》,按规定数量留取同批样品送检，其余由检验员在领料单上“紧急放行”后放行；车间在其后生产的产品上也应“紧急放行”。
c) 在放行的同时，检验人员应继续完成该批产品的检验，作出检验结论后通知生产部，产品合格由生产部撤离性标识。如不合格时，则由生产部从现场追回产品，并按《不合格品控制程序》执行。对已制成的半成品或产品应进行全检，要在检验记录上所用物料的情况。
d)如生产部门使用了紧急放行的物料，成品检验员确保使用了紧急放行物料的产品入库前，紧急放行物料的检验报告已发出并符合规定的要求。
进货产品的验证方式
验证方式可包括：检验、测量、外观检查、工艺验证、提供合格文件等方式。根据物资的重要程度，依照进货验证规程中规定的验证方式进行。
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