汕头IATF16949认证申请-汽车质量管理体系认证-咨询到位 审核顺畅

当发现不合格品被发运时，应由采购部立即通知顾客。
当交付后顾客反映产品不合格时，由管理者代表组织进行评审，并及时派人到现场处理以确认不合格事实，由现场服务人员分析原因，采取与不合格的影响或潜在影响的程度相适应的措施，包括调换、修理、赔偿、降价、道歉或按其它规定处理，以满足顾客的正当要求。现场处理人员应填写《8D报告》。
当顾客使用产品失效或退货时，由质量主管组织品质部、采购部和生产部等进行评审，制定处置方案，填写《不合格品处置单》，并按《持续改进控制程序》要求，采取适宜的纠正措施，防止类似的不合格品再次产生。
品质部应每半年对不合格品发生的情况，利用柏拉图、鱼刺图等进行统计分析，必要时制定不合格品**减少计划。
公司应确保对不合格品进行评审、审理和处置的人员能够立行使职权，不受追求生产进度等外在因素干扰。
部门由专人负责统计技术的实施，督促操作者正确填写各类原始记录，确保数据的科学、准确、真实。
统计技术的应用部门应将统计结果及时报送品质部，以用于质量改进；由品质部对统计技术实施的效果进行检查和验证。统计技术适用性、有效性的判定准则：
a) 不合格品率是否降低；
b) 产量、效益、工作效率是否提高；
c) 过程能力是否提高等。

校准/验证记录
对所有量具、测量和使用装置，由品质部按《记录控制程序》保持记录：
a) 按工程更改进行的修改（如适用）。
b) 当接受校准时，任何偏离规范的读数。
c) 在校准后，符合规范的说明。
d) 如果可疑材料或产品可能已被发运，通知顾客的记录。

数据的收集
1各部门按规定的周期，向品质部提供数据。品质部应根据各部门提供的数据编制《KPI统计表》。
2品质部对各相关部门提供的数据报告进行分类、汇总，对数据进行总体分析。
数据分析与持续改进
管理者代表负责组织并主持相关部门参加的数据分析会议，必要时可与管理评审合并开会，并以多方论证方式对过程绩效进行评价，内容包括：
a) 产品质量的趋势与实现目标的进展进行比较；
b) 运行绩效的趋势与实现目标的进展进行比较；
c) 与竞争对手及**业厂家进行比较。
通过比较得出结论并形成措施，包括：
a) 确定*解决与顾客相关问题的**顺序；
b) 确定与顾客相关的关键趋势和相互关系以支持状况评审、决策和长期策划；
c) 完善及时报告产品使用情况的信息系统。
由品质部分析得出结论，作为评审输出，有改进需求和机遇的项目，应列入《改进计划》，制定具体措施，责任部门，限期改进。
各相关部门按《改进计划》实施，品质部进行跟踪。改进项目实施结束后，应对所有改进项目的效果进行评价。突破性项目的成果由公司组织的项目评价组进行评价，渐进性项目的评价由品质部组织对其进行评价。
制造过程的改进
品质部应以控制和减少产品特性变差和制造过程参数变差为目标，持续关注产品制造过程的改进。应在控制计划中明确规定受控特性的要求及改进后的控制方法。引导和激励员工组织技术革新小组、QC小组，以多种形式为持续改进出谋划策。公司全体员工都应明确，只有制造过程有能力且稳定，或产品特性可以预测且满足顾客要求时，持续改进才能得以实现。
针对不满足要求的质量问题所采取的措施是纠正措施，不属于持续改进的范畴，应执行《纠正与预防控制程序》的要求。

成品检验
需确认所有规定的进货验证、半成品监视和测量均已完成并合格后，才能进行成品的监视和测量。交验的成品，须放置于“待检区”或加待检标识，由品质部检验员根据成品检验作业书进行检验，并填写《成品检验记录》。
检验合格的产品，由品质部  检验员按《标识和可追溯性控制程序》要求对产品进行合格标识，检验员加盖，通知车间该批产品进入包装。
包装检验
a) 品质部  检验员按包装检验作业书要求进行包装检验，填写《过程检验记录》。
b) 包装合格后的产品由检验员在入库单上签章，由车间办理入库手续。
c) 包装检验不合格由包装工位返工后，再提交包装检验。
成品检验不合格，由检验员加以隔离，按《不合格品控制程序》执行。
除非得到总经理批准，适宜时得到顾客批准，否则在所有规定检验活动均已圆满完成之前,不得放行产品和交付服务。这种批准而放行的特例应考虑：
1) 这类放行产品和交付必须符合法律法规的要求。
2) 这种特例并不意味着可以不满足顾客的要求。
在产品出厂前，必要时品质部  应将出厂产品放置于规定区域，通知品质部  现场检验人员。经授权检验员按出厂检验作业书对产品进行复查，填写抽查情况报告，合格品允许发送，不合格品按《不合格品控制程序》规定处置。品质部  的终产品审核员对交付前的产品，按适当的频次根据发货单进行审核，填写出货《成品电机检验报告》，审核合格才能交付发运。
当顾客需要检验报告时，按公司规定的格式内容提供检验报告、试验报告。所有检、试验报告应全面、准确、真实、清晰，并整理归档，予以保存。
生产过程的监视和测量
件检验
a)在规定要进行件检查的工序，每班次开始或生产过程中因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等改变工序条件后生产的1～3件产品，操作者自检后，必要时还必须送检验员做件检查。件检查结果记录于《过程检验记录》中。
b)件检查合格时，由检验员在件上做标记，并通知操作者继续作业。件检查不合格时，检验员向操作者指出不合格部位，要求其改进，操作者返工，或重新加工件，直至检验合格，方可继续生产。
过程检验
a) 自检：车间操作者要在生产中进行自检。自检中操作者如发现产品质量异常时，应及时停止作业，并向组长报告，寻求改善对策。
b) 互检：下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验，合格后方能继续加工。对发现的不合格品，执行《不合格品控制程序》。
c) 巡回检验：
（1）检验员或工艺人员在车间零件生产、加工、装配现场或生产线进行巡查，观察车间员工是否按规定的作业方法操作，使用的生产物料是否符合要求，设备、工装、量具是否处于受控状态等。并根据需要（或对有疑点的工位）进行随机抽检，每次不少于5个零件。巡检人员应及时将发现的问题通知生产组长或车间主管，以便调整生产。必要时，巡检结果应填写在《过程检验记录》中。
（2）如巡检中发现严重质量问题，巡检人员应立即向其主管报告，主管视问题的严重性，做出停止生产的决定，执行《不合格品控制程序》，并适时发出《纠正和预防措施处理单》，要求有关部门整改。
d）过程能力指数：
对关键特性及重要特性，应在生产过程中进行。产量大，依靠抽检进行的特性，应即时进行Cpk管制图。
检验工序的检查/完工检验
a) 对设置检验点的工序，工序检验员检验后将检验结果填写于各相关检验记录单。产品合格后方可转入下道工序或入库。对不合格品执行《不合格品控制程序》。
b)半成品检验中发现不合格品率接近公司规定值时,检验员根据情况及时通知操作者注意加强控制；当不合格品率**过公司规定值时，品质部应发出《纠正和预防措施处理单》，执行《持续改进控制程序》。
在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到前，不得将产品放行。如确因生产急需来不及检验而例外放行，应参照4.3.3.7“紧急放行”的有关规定执行。
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