ISO9001质量管理体系认证-汕头IATF16949认证资料-协助申请 标准规范

1原材料、外协件不合格品的控制
1.1 原材料、外协件不合格品，由仓管员组织进行标识和隔离,并通知采购部采购人员。
1.2对偶然发生的个别少数不合格品，由检验员或有关评审人员评审，做出评审结论，在检验记录上记录后直接作出退货、报废等处理意见，不必填写不合格品评审单(《不合格品处置单》)。
1.3对严重或数量较多不合格品，检验员配合品质部填写《不合格品处置单》，由采购/外协、技术及有关人员进行评审。
1.4参加评审人员在不合格品评审单相应栏目内填写处理意见并签字。适用时评审后不合格品的处置方案是：
a) 拒收：由采购部处理退货；
b) 全检：由检验人员全检挑选；
c) 让步：由检验人员作出标识，入库；
d) 报废：由主管部门处置，破坏后处理（可粉碎）。
1.5 不良情况严重或批量较大、或反复发生的进货不良，采购部要求其采取纠正措施，并将纠正措施的实施情况及时向我公司反馈。
2生产过程中不合格品的控制
2.1公司内从事测量、检验、不合格品评审、审核、验证工作的人员，一旦发现不符合规定要求的产品或过程，应立即以口头或书面的形式通报给负有纠正措施职责和权限的管理者。相关管理者应立即组织对控制计划的评审，采取纠正措施并明确时间安排。为限制损失的进一步扩大，纠正质量问题，负责产品质量的人员有权责令停止生产。
2.2制造过程的所有班次都应负责保证产品质量的人员或其代理人员。
2.3操作者在自检时发现不合格品时应进行隔离、标识，并通知检验员进行确认。
2.4检验员在巡检或下道工序操作者发现不合格品时，应立即隔离、标识，并通知操作者和车间负责人，检验员有权要求停产，以便纠正质量问题。
检验员评审认为需返工的轻微不合格品，由操作者直接返工，包括100％挑选。同时，检验员在检验记录单上记录不合格品情况，通知车间。不必填写不合格品评审单
2.5对状态未经标识或可疑的产品应归为不合格品处置。
2.6对以往发生过的一般不合格品，由品质部进行评审，在《不合格品处置单》上签字。
2.7在出现下列严重不合格时，由管理者代表组织品质部、生产部、采购部等相关部门进行评审，并填写《不合格品处置单》：
a) 不合格品属新现象；
b) 情况严重，如损失大，批量大；
c) 不合格采取措施后重复出现频次并未明显改善。
2.8参加评审的人员应对不合格品进行原因分析、确定责任人并对不合格品制定处置方案。适用时，纠正处置方案有：
a) 返工：检验员做出返工标识，填写《不合格品处置单》由现场作业人员参照返工作业指文件进行，返工后，应重新检验。
b) 返修：检验员作出返修标识，填写《不合格品处置单》由现场作业人员参照返修作业指文件进行，必要时通知顾客。返修后让步接受。
c) 让步：申请部门应填写《让步接受申请单》，经有关授权人员批准，必要时经顾客批准，决定是否让步使用、放行或接收不合格品。
d) 采取措施，防止其原预期的使用或应用。
e) 报废：检验员做出报废标识，由生产车间粉碎后处理。
2.9对能回到原生产工位按原生产过程进行的返工，由现场作业人员直接进行返工。
2.10对不能回到原生产工位按原生产过程进行的返工，由生产部编制返工作业书和返工检验书，由现场作业人员进行返工，由检验员重新进行检验。应确保返工操作者和检验人员可以方便地获得和使用返工书和重新检验的要求。
2.11对不合格品产生的原因进行分析后，针对原因制定纠正措施，以防止再发生。
2.12当产品或制造过程与当前顾客批准的不同时，在继续生产前，由品质部征得顾客让步或偏离许可，并保留批准期限和数量方面证据的记录,填写顾客特许授权记录。让步或偏离许可的产品发货时，由装配车间包装工在包装箱上做出标识。当授权期满时，本公司还应按原有的或替代的规范要求进行生产。
2.13当供方的产品出现上述情况时，也按2.12要求执行。
监视和测量装置的使用
操作者应正确使用监视和测量装置，必要时在每次使用前进行校准和调整或再调整。
操作者如发现测量装置无编号、无合格标识、**周期和有故障等问题时，应及时向品质部报告，并由联系品质部进行处理。
操作者必须定期对测量装置进行维护和保养，并防止使测量结果失效的调整。
当岗位人员发生变动时，要及时到品质部办理测量装置移交手续。
对闲置测量装置，由品质部从现场收回或进行封存，需要时再重新启用。
对报废的监视和测量装置，由品质部提出《监视测量设备报废申请单》，经品质部审核，报总经理批准后报废，由品质部负责组织对报废装置进行标识或撤离使用现场。

过程更改可行性评估
对于顾客、供应商、公司内部提出的过程更改要求，项目责任部门在收到更改申请后2个工作日内，组织评审小组(多方论证小组)对设计更改进行工程更改可行性评估。
若评估后可行，需要提请客户批准的，则由项目责任部门拟制《工程更改申请单ECR》，并由采购部提请客户批准。
项目责任部门对可行性报告结论进行批准。
对于重大的过程更改，涉及工作场所的变更，模具、工装/夹具、加工/检验设备的更改或增加，则项目责任部门还应出具相关资料提交副/总经理批准。
批准后的更改，由文控中心发行《工程更改通知单 ECN》给相关部门，相关部门负责过程更改的执行。
供应商的过程更改
品质部来料检测组负责供应商的过程更改后产品质量验证，验证不合格时，则提请采购部通知供应商改进，直至合格为止。涉及到P**的，应重新提交P**。
内部过程更改
试生产前，项目责任部门负责过程更改验证和确认。
试生产后，采购部工程负责过程更改验证和确认。并提请项目责任部门批准。
当顾客有要求时，过程更改后的产品提交给顾客确认。
对于重大的过程更改，比如：自动化作业方式代替手工作业方式等，则必须组织试生产对整个过程确认。
试生产确认前，项目责任部门负责过程更改后相关工艺文件、过程控制文件、检验文件的更新，并归档管理。
试生产确认后，采购部、品质部负责过程更改后相关工艺文件、过程控制文件、检验文件的更新，并归档管理。

部门由专人负责统计技术的实施，督促操作者正确填写各类原始记录，确保数据的科学、准确、真实。
统计技术的应用部门应将统计结果及时报送品质部，以用于质量改进；由品质部对统计技术实施的效果进行检查和验证。统计技术适用性、有效性的判定准则：
a) 不合格品率是否降低；
b) 产量、效益、工作效率是否提高；
c) 过程能力是否提高等。

内审员必须使用过程方法，根据《内审检查表》对质量管理体系的顾客导向过程（CQP）、支持过程（SP）和管理过程（MP）中的每一过程的六个方面进行认真检查审核：
1）该过程的输入是否充分？
2）该过程输出是否适宜和有效？
3）该过程主管部门的责任是否明确和清楚，其岗位人员是否胜任？
4）该过程的资源是否适宜和充分？
5）该过程的运行程序/方法是否正确并得到实施？
6）该过程的业绩表示什么？是否达到了策划的预期目标？
生产过程的监视和测量
件检验
a)在规定要进行件检查的工序，每班次开始或生产过程中因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等改变工序条件后生产的1～3件产品，操作者自检后，必要时还必须送检验员做件检查。件检查结果记录于《过程检验记录》中。
b)件检查合格时，由检验员在件上做标记，并通知操作者继续作业。件检查不合格时，检验员向操作者指出不合格部位，要求其改进，操作者返工，或重新加工件，直至检验合格，方可继续生产。
过程检验
a) 自检：车间操作者要在生产中进行自检。自检中操作者如发现产品质量异常时，应及时停止作业，并向组长报告，寻求改善对策。
b) 互检：下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验，合格后方能继续加工。对发现的不合格品，执行《不合格品控制程序》。
c) 巡回检验：
（1）检验员或工艺人员在车间零件生产、加工、装配现场或生产线进行巡查，观察车间员工是否按规定的作业方法操作，使用的生产物料是否符合要求，设备、工装、量具是否处于受控状态等。并根据需要（或对有疑点的工位）进行随机抽检，每次不少于5个零件。巡检人员应及时将发现的问题通知生产组长或车间主管，以便调整生产。必要时，巡检结果应填写在《过程检验记录》中。
（2）如巡检中发现严重质量问题，巡检人员应立即向其主管报告，主管视问题的严重性，做出停止生产的决定，执行《不合格品控制程序》，并适时发出《纠正和预防措施处理单》，要求有关部门整改。
d）过程能力指数：
对关键特性及重要特性，应在生产过程中进行。产量大，依靠抽检进行的特性，应即时进行Cpk管制图。
检验工序的检查/完工检验
a) 对设置检验点的工序，工序检验员检验后将检验结果填写于各相关检验记录单。产品合格后方可转入下道工序或入库。对不合格品执行《不合格品控制程序》。
b)半成品检验中发现不合格品率接近公司规定值时,检验员根据情况及时通知操作者注意加强控制；当不合格品率**过公司规定值时，品质部应发出《纠正和预防措施处理单》，执行《持续改进控制程序》。
在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到前，不得将产品放行。如确因生产急需来不及检验而例外放行，应参照4.3.3.7“紧急放行”的有关规定执行。
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