茂名ISO9001认证审核申请流程

不符合项的改善及跟踪
4.5.1各相关部门应按在约定时间内，按《纠正措施和预防措施控制程序》要求分析原因、提出并实施整改措施。
4.5.2组长安排人员跟踪受审部门不符合项的改善状况，并在《不合格项报告》中注明，若无效，应要求受审部门再次改进，必要时报管理者代表知晓。
4.5.3审核组长应将所有《不符合项报告》登录到《不合格品，纠正措施和预防措施处理单》上。
4.5.4 组长编制《内部质量管理体系审核报告》，详细报告本次审核的信息和不符合项的整改情况。经管理者代表批准后，发放到相关人员。
4.5.5 内审过程中所产生的所有记录，组长整理后，交经营管理部保存
4.6 提交管理评审会议
经营管理部将内审结果提交管理评审会议。

控制目标的符合性主要通过实施定期评估的方法来实现，频次与法律法规符合性评价相同，具体方法如下：
a) 历史统计模式：虽然完成了某些控制措施，但看不到控制措施被采用的证据，而只能看到现在管理的状态，经过统计现在状态的绩效与原有绩效的比较，可以推导出是否达到了控制目标的要求和是否按照要求才去了措施。
b) 文本审阅模式：文本审阅法是通过翻阅控制措施要求的相关的文件、档案来了解控制措施过程，获得书证。
c) 实地观察模式：通过实地查看某些控制措施的实施过程，核对策划的实施程序，判断完成现有目标的绩效，获得过程物证。总之，要用“嘴”问，要用耳“听”，要用“脑”判断与分析。得出一个客观的评价结果。

4.1 过程检验共分为自检、首检、互检、抽检、巡检、全检、完成品检查阶段，其具体的执行工作如下：
4.1.1 自检：生产车间的操作人员对自己加工的产品进行自主检验，其检验项目、检验内容、检验方法按相应的作业指导书及工艺卡等相关规定执行，并根据其进行判定记录于工单或工序安排表。
4.1.2 互检：生产车间的操作人员对上工序加工的产品进行互相检查，发现问题及时反馈上工序或拉长。
4.1.3 抽检：
4.1.3.1品管按检查规范对转序的产品按标准进行抽样检查。
4.1.3.2品管按ORT可靠性试验管理办法抽样送实验室进行测试。
4.1.4全检：
4.1.4.1检验员或QC按检验作业指导书要求进行**检查检验。并根据判定情况进行记录。
4.1.4.2 公司全检项目及相关记录
项目4.1.5 首检：生产车间的操作人员应在正式生产前对所加工的产品进行首件检验，按作业指导书及工艺卡、产品要求及客户要求等相关规定执行，并根据其进行判定。同时将首检的数据和结果记录于[经常检查表]中,经品保确认后出具“首件确认报告”封板后可进行批量生产，未经首件检验合格的产品，不允许进行批量生产。
4.1.6 巡检：各层级及各车间主管对生产车间操作工人所生产加工的产品每日巡视检查表规定的频次、项目、内容、方法进行巡回检验。并根据其进行判定，同时将巡检的数据和结果记录于每日巡检查表。
4.1.7完成品检查：品管依《过程检验规范》规定的频次、项目、检验内容、检验方法进行完成品检验并填写成品检验报告。
4.2 过程检验控制点
生产部拟定生产、装配流程图后，由开发部审核批准。产品生产、装配流程图上需标明各工序的过程质量检验控制点。
4.3 制定过程检验规范
4.3.1品保部制定《过程检验规范》。
4.3.1《过程检验规范》须明确以下内容（不限于）：1）检查项目/内容；2）要求规格/标准（含允许公差）；3）检查次数/抽样方案；4）允收水准；5）检查仪器/方法；6）有关记录等。
4.4接收准则
在工序检验过程中，在制品（半成品）的接收准则必须由公司将其形成书面文件或由顾客批准。

生产和产品过程控制程序
1.0 目的
为对生产和产品过程进行有效控制，保证产品质量符合合同和客户的要求和期望，特制订本程序。
2.0 适用范围
本程序适用于公司产品生产、产品过程检查及事故处理等相关产品生产和产品过程的控制。
3.职责
3.1业务部负责收集客户的产品信息(文件)以及货物交付后的沟通工作。
3.2生产部负责
1、生产计划的制定；
2、生产过程质量安全管理；
3、编制作业指导书、车间管理规定；
4、生产过程的检查等。
3.3 生产部负责
1、生产设备状态的**；
2、车间工人的安全教育及检查；
3、事故处理；
3.4 质量部抽查各部门产品质量情况。
4.0 工作程序
4.1产品提供的控制
4.1.1作业部门应获得与产品生产有关的信息和文件
1、业务人员收集于项目有关的客户文件，登记后，交给生产部。
2、生产人员获得提货单、排产单等文件。
具体执行《产品和产品实现策划程序》、《与顾客有关过程的控制程序》以及操作部的有关规定。

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