中山BRC认证申请流程

验证活动结果的分析
4.4.1食品安全小组应分析验证活动（4.1）的结果，包括内部审核的结果。通过分析，以达到下述目的：
a) 确认体系的整体运行满足策划的安排、标准的要求和管理体系的要求；
b) 识别管理体系改进或更新的需求；
c) 识别表明潜在不安全产品高事故风险的趋势；
d) 建立信息，便于策划与受审核区域状况和重要性有关的内部审核方案；
e) 提供证据证明已采取纠正和纠正措施的有效性。
4.4.2　验证活动结果的分析可通过整体食品安全管理体系的确认的方式进行：
a) 安全管理体系的初始确认，在体系的试运行期间进行。
b) 周期性确认，在每次内部审核时进行。
c) 特殊情况下的确认，包括管理体系（FSM）不明原因的失误如大批量不合格产品的产生，过程、产品或包装发生的重大变化，以及确定的新危害。
4.4.3　整体食品安全管理体系的确认应建立《管理体系整体确认表》，记录分析的结果和由此产生的活动，并向管理者报告，作为管理评审和管理体系更新的输入，也是公司与公共卫生主管部门和顾客沟通的重要信息。
4.4.4　整体食品安全管理体系的确认应包括控制措施组合的确认。证实控制措施组合能够达到已确定的食品安全危害控制所要求的预期水平，否则，应对控制措施进行修改和重新评价。
4.5　单项验证的分析和验证活动结果的分析（整体食品安全管理体系的确认）显示体系有不符合或需要预防、更新情况，按《纠正和预防控制措施控制程序》要求处理。
4.6　食品安全验证表明对一些危害控制的不适当，且通过修改控制措施是不可行时，应当考虑通过适当的信息或标签将信息充分地提供给客户。

产品的测量和监控
4.2.1质量部负责编制各类检测规范、《HACCP计划》，明确检测点，检测频率，抽样方案，检测项目，检测方法，判别依据,使用的检测设备等。
4.2.2进货检验：
4.2.2.1对生产购进物资,仓库保管员核对送货单,确认物料品名、规格、数量等无误，包装无损后，置于待检区，填写《收货单》，交QC检验员。
4.2.2.2QC检验员根据《检验作业规范》进行对来料检验记录，并填写《检验报告》。
a)仓库根据合格记录或标识入库手续；
b)验证不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理；
4.2.2.3紧急放行：
原料、辅料、与食品接触材料不得紧急放行和让步放行。其他采购品紧急放行和让步放行时，应：
a) 由使用部门填写《紧急放行申请单》，经仓库及品检负责人确认，总经理批准后方可执行。但必须抽取样品封存或送检。
b) 任何紧急放行的产品必须具备可靠的可追溯性，以便发现问题后能有效地追回。应在放行的产品上或后续的记录上加上“紧急放行”标识。
c) 在紧急放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时应负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。
4.2.2.4采购产品的验证方式
验证方式可包括检验、测量、观察、工艺、验证、提供合格证明文件等方式。经质量部主管审核批准的，可根据品质情况确定，**。对于质量部发出的**的物料，可不做标识。
4.2.3半成品的测量和监控：
4.2.3.1过程检验
对设置检验点的工序，检验员依据检验规程进行检验，合格交下一工序，并填写记录表，对于不合格品执行《不合格品控制程序》。
4.2.3.2巡回监控
生产过程中，生产班长（检验员）应对操作工人的自检进行监督，认真检查操作者的作业方法；使用设备等是否正确，根据需要进行抽检，并将结果反馈给操作者，发现不合格品应执行《不合格品控制程序》。
4.2.3.3半成品检验中，发现不合格品率接近组织规定值时，检验员应根据情况及时通知操作者注意加强控制；当不合格品率**过组织规定值时，应发出《纠正和预防措施处理报告》，执行《纠正与预防措施程序》。
4.2.3.4在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到前不得将产品放行。如果因生产急需来不及检验而例外放行，应参照4.2.2.3的有关规定。

1 目的
对不合格品进行控制，以保证不合格品不投入，不转序，不交付。
2 范围
适用于原辅材料、在制品、成品的不合格管理。
3 职责
3．1 质检员负责不合格品的鉴别、标识和隔离。
3．2 质量部部长负责不合格品的评审及制订处置方案。
3．3 管理者代表负责处置方案和纠正措施审批。
3．4 生产部负责纠正措施、处置方案的落实、执行。
4 运作程序
4．1 鉴别：
4．1．1 质检员依据标准或实物样品进行检验，判断产品的符合性。
4．1．2 对检验结果**差情况，由质检员在该批产品上挂“待处理”标识。
4．2 评审 ：
4．2．1 生产过程中发现的不合格产品，轻缺陷情况时，授权质检员评审。
4．2．2 质量部部长负责对顾客退货和生产过程中重缺陷情况进行评审，确定对后续加工、功能及外观的影响。
4．3 防止再发生：
发现不合格品，应查找不合格的原因，坚持原因不清不放过、责任不明不放过、纠正措施不落实不放过的“三不放过”原则，明确责任部门。造成不合格的原因有如下几个方面：
-- 人为造成，不按操作规程作业、或专业技术水平过低。
-- 机器设备的精度、灵敏度、参数保证等因素达不到产品质量要求。
-- 所用技术文件不能全面指导生产。
-- 物料质量问题。
-- 环境造成。

5.3　关键控制点中的监视系统
5.3.1　对每个关键控制点应建立监视系统,测量和观察其所有关键限值，以证明关键控制点处于受控状态。
5.3.2　监视系统包括监视对象、方法、频率、职责和记录等方面的要求，应能够及时识别是否**出关键限值，以便在产品使用或消费前对产品进行隔离。
5.3.3　监视对象：每个关键控制点的关键参数。
5.3.4　监视方法：
a) 监视方法应保证在适宜的时间框架内（在产品交付前）提供结果。通常选择化学或物理的可提供快速的结果的方法。
b) 监控方法使用监视装置时应标明，如监测温度计、钟表、PH计、水活度计、传感器及分析仪器。
c) 监视和测量装置的控制（包括校准）按《过程及产品监视与测量程序》的要求进行。
5.3.5　监视频率：应根据危害分析工作表决定。监视可以是连续的或非连续的，如果可能应连续监控，如果不能连续监测，应确定监测周期。
5.3.6　监视职责：
a) 规定每个监视对象的监视和评价监视结果的职责和权限，应指明部门和岗位。执行这相关职责的岗位应能及时地进行监控活动,准确记录每次监控活动。
b) 监视职责应尽可能由关键控制点上的直接操作岗位承担，而相应的品管宜担当评价监视结果职责。
5.3.7　监视记录：应对所有的监视数据由监视人员进行实时记录，填写《关键控制点监视记录表》并由其主管进行当班审核，出现偏差时还应有评价监视结果人员的即时审核。
5.3.8　监视系统应以HACCP计划表中详细规定，必要时建立程序或指导书做进一步的规定。
5.4　监视结果**出关键限值时采取的措施
根据关键控制点监视系统的特性，预先策划监视结果**出关键限值时所采取的措施，并在《HACCP计划表》中明确规定。

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