以审核现场为例，审核员把审核思路在组内进行了讨论，确定如下：
1、识别并确定主要生产过程，对工艺流程图进行现场确认。
2、根据GB14881-2013 的要求，结合公司制定的前提方案/良好操作规范，评估物流设置是否合理，是否可以防止交叉污染。
3、结合产品描述、危害分析和HACCP 计划，关注CCP 点和关键限值的确定、监视是否合理，是否有遗漏，监视的频率和方法是否符合规定。CCP 的设置是否符合行业特定。
4、查环境卫生、生产设备设施状况、人员卫生、清洁消毒等情况。
5、现场检查当天的生产记录情况。
6、与现场岗位人员、CCP 监视人员进行沟通，了解CCP、OPRP 的控制情况。
7、抽查过往的生产记录。
食品加工行业，虽然进行质量管理体系审核，但食品的安
全卫生亦是审核中的重中之重。审核组建立QQ 群，审核前与企业充分的沟通，考虑审核组的专业能力、行程和专业审核的充分性等各个因素，细心周密的安排审核计划，并通过交流，了解行业的法规、产品的知识、审核要求和以往审核的问题点，重点关注生产过程中清洗、冷酷储存、现场卫生和安全国过程控制；质量控制过程中 金属探测 水质、菌落总数、药残的检测结果的符合性；并及时分享给审核组，便于审核的有序进行。
ISO22000 的7.9 条款要求，组织应建立和实施可追溯性系统，以确保能够识别产品批次及其与原料批次、生产、交付记录的关系。
审核员预先调阅了产品的配料表，其中刺梨干的配料包括了刺梨、白糖、冰糖、麦芽糖。
审核员先到原料仓库查看各原料的外包装，均有相关信息，如供应商名称、原料名称、批号或生产日期等。生产各过程均有相关记录表格，发货也有销售台账，基本能做到产品从源头到出厂实现了可追溯性。
但查看企业有配料记录：《产品糖渍工序生产记录表》。记录了配料日期、产品名称、产品数量、配料的种类、各配料的数量。但该表却无各配料的对应的生产日期（批次）。另查看原料出库单，也无生产日期（批次）的记录。出现了追溯性中断。
与企业负责人交谈了解到，企业明白原料的批次记录要求，但是在设计记录表格时，漏了将批号空格放入到记录表里。
企业经过审核之后，食品安全小组组长进一步落实现场卫生的管理，对卫生管理进一步评价，完善卫生规定管理。
企业反映：公司导入食品安全管理体系的规范化操作后，公司运作日渐规范。在总公司的检查时，对企业做出的一些改进，表示赞赏。在持续改进的活动中，赢得一致**。
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