公司针对制造现场和所有提供的产品，在系统、子系统、部件和/或材料层次上制定控制计划，包括那些生产散装材料及零件的过程。采用共同制造过程的散装材料和相似零件可接受使用控制计划。
公司制定投产前控制计划和量产控制计划，显示设计风险分析（如果顾客提供了）、过程流程图和制造过程风险分析输出的联系，并在控制计划中包含从这些方面获得的信息。
如果顾客要求，公司提供投产前和量产控制计划期间收集的测量和符合性数据，组织应在控制计划中包含以下内容：
a）用于制造过程的控制手段，包括作业准备的验证；
b）首件/末件确认，如适用；
c）用于顾客和组织确定的特殊特性控制的监视方法；
d）顾客要求的信息，如有；
e）规定的反应计划：当检测到不合格品，过程会变得不稳定或统计能力不足时；
公司针对如下任一情况对控制计划进行评审，并在需要时更新：
f）当组织确定其已经向顾客发送了不合格品；
g）当发生任何影响产品、制造过程、测量、物流、供应货源、生产量或风险分析（FMEA）的变更；
h）在收到顾客投诉并实施了相关纠正措施之后，当适用时；
i）以基于风险分析的设定频率。
如果顾客要求，公司在控制计划评审和修订后获得顾客批准。
生产排程
公司制定QP8.5.3《生产计划管理程序》， 确保为满足顾客订单/需求来安排生产，例如准时生产（JIT），并且确保生产由一个信息系统文件支持，该系统允许在过程的关键阶段取得生产信息，并且是由订单驱动的；
公司在生产排程期间包含相关策划信息，如：顾客订单、供应商准时交付绩效、产能、共享载荷（共线工位）、前置期、库存水平、预防性维护及校准。
公司有一个形成文件的过程，对影响产品实现的更改进行控制和反应。任何更改的影响，包括由组织、供方及顾客引起的更改，都应进行评估。
公司：
a）明确验证和确认活动 ,以确保与顾客要求相一致；
b）在实施之前对更改予以确认；
c）对相关的风险分析的证据形成文件。
d）保留验证和确认的记录。
应当对更改，（例如：零件设计，制造地点，或制造过程），包括供应商做出的更改，进行以验证为目的
的试生产，以便确认变更对制造过程带来的影响。
当顾客要求时，公司：
e）向顾客通知近一次产品批准之后任何计划产品实现的变更；
f）在实施更改之前获得形成文件的批准；
g）达成额外验证或标识要求，例如：试生产和新产品确认。
过程文件
主要文件
QP8.1.1-2017 APQP控制程序
QP8.1.2-2017 保密管理制度
QP8.1.3-2017事态升级控制程序
QP8.3.1-2017设计开发控制程序
QP8.3.2-2017工程规范及变更控制程序
QP8.3.3-2017生产件批准控制程序
QP8.3.4-2017 FMEA管理程序
QP8.3.5-2017特殊特性管理程序
QP8.3.6-2017控制计划管理程序
QP8.3.7-2017作业指导书管理规范
相关文件
文件信息控制程序
持续改进控制程序
人力资源控制程序
基础设施控制程序
防护应包括标识、搬运、污染控制、包装、储存、传输或运输和保护。
应对外部和或内部供方的材料、部件，在从到处理期间提供防护，包括装运直至交付给顾客/被顾客验收。
公司按适当策划时间间隔评估库存产品状况、存储容器放置/类型以及储存环境，以便及时探测变质情况。
公司使用存货管理系统以优化库存周转时间，确保存货周转，例如“先进先出FIFO”。
公司确期产品按对待不合格品相似的方法进行控制。
公司满足其顾客规定的防护、包装、发运和标签要求。
订单/协议、业务计划、交付计划、调查计划、服务协议 、顾客要求、法律法规、质量政策、质量目标、顾客反馈信息、客户关注的产品、交付、服务等信息
体系要求、顾客或供方要求
顾客或供方财产
售后服务设施、资源
1.顾客满意的服务
2.服务记录/报告
3.顾客满意度调查记录报告
4. 标识、完好受控的顾客或供方顾客财产
5.产品的包装防护
6.**额运费
7.风险及控制措施等
8.顾客信息反馈单，顾客合理化建议
9.纠正措施表
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