设施、设备的使用、维护
4.4.1 各部门设备操作人员必须熟练掌握操作技术，严格按操作规程进行操作。对于操作有特别要求的设施、设备的人员，须经培训考核后持证上岗。
4.4.2 若发生设备事故，各部门须立刻报告公司，并组织有关人员调查事故原因、损失情况，提出纠正措施，形成报告上报公司。对事故责任人，按公司有关规定处理。
4.4.3 在使用监视和测量装置之前，应按规定检查装置是否工作正常，是否在校准有效期内。
4.4.4 发现监视和测量装置偏离校准状态时，应停止使用，及时报告品管部，购销部应对以往测量结果的有效性进行评价和记录，确定需重新检测的范围并重新检测，对监视和测量装置进行校准。
4.4.5 各部门负责对本部门的设施设备进行日常维护、保养，保持设施完好，并作记录。机电单位负责设施设备的特殊维护。
4.3监视和测量设备的标识
4.3.1监视和测量设备的校准状态分准用、停用、报废三种。
4.3.2监视和测量设备校准合格的标识为“准用”，失准或**过校准周期而未校准的标识为“停用”，不能正常工作，标识为“报废”。
4.4监视和测量设备的使用
4.4.1监视和测量设备的使用由使用部门严格按照该监视和测量设备的操作规程进行操作；
4.4.2监视和测量设备使用部门应根据设备的使用要求确保适宜的环境。
4.5监视和测量设备的失准处理
发现监视和测量设备的失准时，应立即停止使用并向仓储部报告。质控部对该设备检验和实验过的结果重新评价和检验。
4.6监视和测量设备的停用、备用、报废
4.6.1停用、备用的监视和测量设备由仓储部做好标识，并确保适宜的贮存环境。
监视和测量设备在搬运、贮运期间做好防震、防潮、防锈蚀的保护工作，确保完好的准确度；
4.6.2需报废的监视和测量设备首先由仓储部鉴定后，经总经理批准后予以报废。
过程步骤和控制措施的描述
公司应描述公司内产品现有的控制措施、过程参数和（或）及其实施的严格度，其详略程序为实施危害分析所需（见7.4）。
还应描述可能影响控制措施的选择及其严格程度的外部要求（如来自顾客或主管部门）。
上述描述应根据7.7的要求进行更新。
作业过程步骤和控制措施的描述见《HACCP计划》。
7.4 危害分析
7.4.1 总则
食品安全小组应实施危害分析，以确定需要控制的危害，确保食品安全所需的控制程度，以及所要求的控制措施组合。
7.4.2 危害识别和可接受水平的确定
7.4.2.1 食品安全小组应识别并记录与作业产品相关的所有合理预期发生的食品安全危害。这种识别应基于以下方面：
a）根据7.3收集的预备信息和数据；
b）经验；
c）外部信息，尽可能包括流行病学和其它历史数据；
d）来自食品链中，可能与终产品、中间产品和消费食品的安全相关的食品安全危害信息；
应指出每个食品安全危害可能被引入的步骤（从投入、作业和交付）。
7.4.2.2 在识别危害时，应考虑：
a）特定操作的前后步骤；
b）设备、设施/服务和周边环境；
c）在食品链中的前后关联。
7.4.2.3 针对每个识别的食品安全危害，只要可能，应确定终产品中食品安全危害的可接受水平。确定的水平应考虑已发布的法律法规要求、顾客对食品安全的要求、顾客对产品的预期用途以及其它相关数据。确定的依据和结果应予以记录。
分析并确定潜在危害：从物理的、化学的、生物的等方面进行危害分析并确定与产品、工艺、包装类型、贮存有关的潜在危害，并填入危害分析表内。
4.1.4分析并确定显著危害：显著危害是指必须予以控制的、有理由可能发生的、会对消费者健康造成危险的危害，当某一潜在危害被确定是显著危害时，必须在危害分析表中相应列出判定依据、预防措施和是否CCP相关内容。
4.1.5关键点的确定可采用按照CAC（食品法典会）推荐的判断树法进行判定。
4.1.6当发生下列变化（但不限于下列变化）时：必须考虑重新进行危害分析，这些变化包括但不于：原料和辅料、原料和辅料的来源、加工、产量、包装、人员、销售方式、预期用途和消费者等。
4.1.7公司必须规定预防措施以把危害降低到可接受水平，这些措施可以包括以下方面：
a） 产品说明（标签、预期用途等）；
b） 作业控制；
c） 贮存和销售控制；
d） 卫生控制；
e） 设备维护；
f） 培训等
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