1.目的
确定如何评定已分析出之危害的风险性评估，作为建立和判定显著危害之指引。
2.适用范围
适用于本公司各产品加工过程中所有危害程度的确定.
3.职责
食品安全小组： 负责依据此文件的要求，对分析出来的危害之程度进行评定，从而判定其是否为显著危害。
4.程序
4.1 本公司危害分析，按《危害分析控制措施程序》和《预防措施控制程序》中的要求操作。
4.2 一旦确认了潜在的危害，就必须对该危害进行风险分析,评估该危害是否会对特定的制程造成威胁。食品安全小组应从如下几点考虑:
4.2.1 过程中可能引入危害的机会;
4.2.2 该危害对列入面对大众健康造成负面影响的可能性;
4.2.3 若无采用特定或恰当的方法处理时,产品或半成品是否会增加危险;
4.2.4 现有危害之负面影响升高的可能性;
4.2.5 危害存在所造成的后续严重结果；
4.2.6会被危害所影响的人有哪些;
4.3 以上几点可转化成数值,籍以评估产品危害发生的机率和严重性,一般可用以下图表进行。在评分时,食品安全小组 可根据其组员的经验,有关食品微生物、FSMS、食品生产和食品加工方面的参考文献,科学研究文献,生产资料,互联网,品控部的研究结果,供应商提供的信息,以往产品回收的情况,顾客投诉的统计分析等,综合讨论并确定其相关分数、总发生机率。
4.3.1下图中之机率是指此危害发生的频率，分为很低、低、中等、高四个等级，四个等级之含义即为左方框所述。严重性是指此危害如不控制，对消费者健康产生的影响的严重程度，分为非常有限、一般、严重和非常严重四个等级，四个等级之含义即下方框所述。
4.3.2 危害程度横纵坐标之总交即为危害程度之综合分，当综合分≥4时，即可判定此危害为显著危害，即上述图表之阴影部分。确定为显著危害后，食品安全小组还需再根据《关键控制点确定程序》之要求，确定其是否为CCP点。如综合分<4时，即为非显著危害，不需再确定其是否为CCP点。
4.3.3不管确定的危害程度是显著还是非显著，对分析出来的所有危害，食品安全小组应根据实际情况的需要，制定相应的控制措施，以将此危害对消费者健康的影响减至甚至消除。
4.3.4以上之确定的结果，登记在各产品之《危害分析表》内。
4.3.5当确定物料或加工过程中，不存在危害时，此图表评分法不适用。
4.5 设备清洁
4.5.1 制订公司卫生标准操作程序（SSOP）时应考虑原物质的去除，清洗工艺应能彻底清洗祛除生产线上残留的原物质。
4.5.2 公司清洁工艺验证项目应包含原残留的验证。应制定验证程序文件，包含生产线原残留分析、关键控制点、取样方法、清洁验收标准、原检测标准等内容。
4.5.3 含原产品的生产转换，应做好设备特别是共用设备的清洁工作，做好相应清洗记录和检查记录，防止原残留导致交叉污染。
4.5.4 生产开机前，应检查是否符合产品排序与清洁要求、设备检查标牌上清洁记录是否完整进行监测。确敏原不会带入下一批原料或产品中。
4.5.5查看设备检查记录发现存在不符合清洁程序情况，应在开始生产前按程序规定重新清洁，应对所有受影响的原料或产品实施“隔离”。运营部应评估受影响批次产品的原含量，采取加注原成分声称措施处理。
4.5.6 清洁记录应实行月检制度，并根据半成品或终产品原检测结果、清洁监测结果进行清洁工艺有效性和符合性评估。对清洁工艺实行持续改进以及再验证。
应急预案的编写和培训
管理者代表和品控部组织相关部门对识别的紧急情况进行相应的紧急预案编写，经评审后，报总经理批准生效。管理者代表督促品控部组织相关人员学习所有应急预案，并每年必须重新学习一次。新入职的员工培训内容包含相应的应急预案。
应急预案演练
管理者代表依据生产情况或社会关注趋势，每年必须组织一次相应的应急预案演练。
演练前，由管理者代表组织相关部门编写演练计划，经总经理批准后生效；演练由管理者代表组织，保留演练记录；演练结束后，管理者代表组织演练效果评价，评价结果报总经理批准。
HACCP计划的制定
对已识别的关键控制点，必须按关键限值的要求进行监控，监控活动以《HACCP计划》的文件形式提供给实施现场。HACCP计划由食品安全小组制定，其内容包括：
1) 关键控制点名称；
2) 重要危害；
3) 关键控制限值；
4) 监控对象；
5) 监控方法；
6) 监控频率；
7) 监控人员；
8) 纠偏措施；
9) 监控记录；
10) 监控验证记录。
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