4.2 危害的评价
4.2.1 危害评价的输入：通过危害识别产生的《危害分析工作表》（讨论稿）；
4.2.2 危害评价的输出：《危害分析工作表》，该清单明确有哪些由公司进行控制的危害，并记录了危害评价的过程。
4.2.3 危害评价应考虑的因素包括如下内容：
a） 危害的来源（如危害可能从“哪里”和“如何”引入到产品和/或其环境中）：
b） 危害发生的可能性（定性和/或定量的流行状况，例如发生频次和典型水平、的可能水平、和/或水平的统计分布）。评价危害发生的可能性时，应当考虑同一体系中该特定运作前后的环节、加工设备、加工服务、周边环境，以及食品链前后的关联。
c） 危害的性质（如增加、恶化和产生的能力）：
d） 危害可能产生的不利健康影响的严重程度（如大致的分类，象“严重”、“重大”、“轻微”和“可忽略”）。只有其严重程度可忽略的危害，才可不对其进行控制。
e) 除上述已经规定不需进行控制的危害外，都应列为由公司控制的危害。
4.2.4 食品安全小组组内进行危害评定所需的信息不充分时，可通过科学文献、数据库、公众*和专业咨询获得额外的信息。
4.2.5 危害评价准则和危害分级
按危害的可能性和危害的严重性评估，将危害分为四级，如下表：
危害的
风险评价 危害的可能性
频繁 可能 偶尔 很少 不可能
危害的严重性 灾难性 A
A A B B C
严重 B B C C
中度 B B C C D
轻微 C C C C D
可忽略 C C D D D
注：1）危害发生的概率（可能性）：频繁---经常发生，消费者持续暴露；经常---发生几次，消费者经常暴露；偶尔---将会发生或零星发生；很少---可能发生，很少发生在消费者身上；不可能---较少发生在消费者身上。
2）危害发生的后果（严重性）：灾难性---导致死亡；严重---导致严病或伤害；中度---导致轻微性疾病；可忽略—导致不适，但不会导致疾病或伤害。
3）危害的风险评价：按不同颜色分别表示较高风险（A），高风险（B），中等（C），低风险（D）。
1、目的
确保HACCP计划的建立、实施、保持和更新适应危害分析的要求。
2、适用范围
适用于HACCP计划的建立，实施、保持和更新过程，包括确定关键控制点及其上的关键限值，建立关键控制点的监视系统及其实施。
3、职责
3.1 质量、食品安全小组负责HACCP计划的建立、保持、更新和确认。
3.2 管理者代表HACCP计划的批准。
3.3 各部门参与和配合实施HACCP包括监视和必要的纠正和纠正措施。
4、定义
关键控制点：能够施加控制，并且该控制对防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受水平是必需的某一步骤。
5、程序
5.1 关键控制点(CCPs)的识别
a) 根据危害分析的结果（危害分析工作表），由HACCP计划管理的控制措施所在的产品和/或过程步骤即为关键控制点。
b) 如果危害分析的结果不能确定关键控制点，潜在的危害须由操作性前提方案控制。
c) 同一危害可能由不止一个关键控制点实施控制；而在某些产品加工中可能识别不出关键控制点。
5.2 关键控制点中关键限值（CL）的确定
5.2.1 设定关键参数
a) 有某一个关键控制点上的食品安全危害都应设立对应的关键参数，关键参数应能严格反映危害水平。
b) 关键参数应符合有效、直观、简捷快速和经济的原则。可考虑使用温度、时间、厚度、纯度、PH值、水分活度、体积等；
c) 从危害及其可接受水平、相应的控制措施来确定关键参数。只符合上述原则，应**考虑直接依据危害来设立关键参数。
5.2.2 确定关键限值
a) 针对每个关键参数，确定关键限值。在关键限值内，应可确保食品安全危害在可接受水平内。
b) 确定关键限值要基于科学依据，如法规、科学文献、工业标准、验证和确认的结果、试验结论、客户和*意见、公认惯例等。
c) 当一个关键参数控制多个危害水平时，其关键限值应由对其不敏感的危害来决定。
5.2.3 应保持文件化的确定关键限值全理性的证据，必要时，编制《关键限值技术报告》，阐述设立关键参数和确定关键参数的科学依据。
5.2.4 基于主观信息的关键限值，如对产品、过程、处理等的感官检验，应有指导书、规范和（或）教育和培训的支持。
5.2.5 建立操作限值
必要时，针对每个关键限值，适当选取更严格的数值作为操作限值。如果监控说明CCP有失控的趋势，**过操作限值，但没有**过关键限值及时采取纠正和纠正措施，以减少**出关键限值的可能。
4.2纠正措施:
4.2.1对于存在的不合格应采取纠正措施，以消除不合格原因，防止不合格再发生，纠正措施应与所遇到的问题的影响程度相适应。
4.2.2识别不合格
对QMS及ISO22000体系各过程输出的信息进行识别；
a)生产过程中出现重大质量问题，或**过组织规定质量目标值时；
b)管理评审发现不合格时；
c)顾客对产品质量投诉时；
d)内审发现不合格时；
e)出现重大食品安全事故；
f)供方产品或服务出现严重不合格时；
g)其他不符合质量方针、目标、或QMS及ISO22000体系文件要求的情况；
h)当监控显示出现偏离关键限值时。
4.2.3原因分析、措施的制定、实施与验证:
可采用统计技术或试验的方法来确定主要原因。
4.2.3.1对情况a) b) g)质量部填写《纠正和预防措施报告》确定责任部门；由责任部门填写“原因分析，”制定纠正措施并实施，质量部跟踪验证实施效果。
4.2.3.2对情况c)，由销售部填写《纠正和预防措施报告》中“不合格事实”转质量部确认并确定责任部门，由责任部门分析原因，制定纠正措施并实施质量部跟踪验证实施效果并将结果反馈给销售部，由销售部及时转告顾客并取得顾客满意。
4.2.3.3对情况d)，由审核组发出《内部审核不符合报告》执行《内部审核程序》。
4.2.3.4对情况e)，人事行政部填写《纠正和预防措施报告》中“不合格事实”及“原因分析”定出责任部门，由责任部门填写纠正措施并实施，人事行政部门负责跟踪验证实施效果。
4.2.3.5当出现情况f)时，质量部填写《纠正和预防措施报告》中不合格事实，转采购部通知供方，要求供方进行原因分析，并将纠正措施反馈给采购部，质量部对其下一批来料进行跟踪，验证，执行《采购控制程序》对供方控制的规定。
4.2.3.6当出现h）时，生产部门应确保关键控制点和过程恢复处于受控状态。当关键控制点失控时生产的产品为不合格品，应按照《不合格品处理程序》进行处理。当必要过程没有达到预期要求时，责任部门应及时纠正，减少由此产生的影响。质量部发出《纠正和预防措施报告》，责任部门进行原因分析，拟定对策并实施，质量部门进行验证。
4.2.4每项纠正措施完成后，监督部门进行跟踪验证，生产部门负责人对实施效果的有效性进行评审，评审其能否防止类似不合格继续发生，并在《纠正预防措施报告》上签名确认。
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