规划清理场地：
仓库应根据生产状况及出货需求随时清理成品半成品堆置场，以利制程通畅，提高生产效率。
4.2 出货
4.2.1仓管依据生产合格的产品数量安排出货。填写 “出货单”。
4.3对于生产和产品过程的质量，各级负责人应执行公司的检查规定或部门规定检验要求并记录检查情况，以验证相关过程的绩效。具体执行《生产和产品过程检查程序》和相关规定。
4.4对有关活动进行控制
4.4.1 包括业务员在内的的人员，对接收客户的意见和投诉，要及时处理，主要事件的处理要保留实施记录。按规定做好老客户产品回访工作，记录访问中得到的有价值的信息并保存。
4.4.2 对公司业务人员要有计划进行售后产品知识培训并进行考核，确保来自客户的信息能有效得到处理。
4.6 生产事故处理
1）当发生生产事故时，操作员应立即与部门负责人联系并应尽量做好人员安全及设备财产的保护工作。生产部门立即派员处理并告知保险公司。
2）事故处理情况记录《生产事故处理登记表》。
标识和可追溯性
审核对象：生产部门、质量部门、仓库
审核要点：
a) 需进行识别的产品/服务有哪些？如何进行识别？
b) 是否按照监视和测量要求，在生产和服务提供的整个过程中识别输出状态？如何识别？
c) 是否有可追溯的要求？若有，如何控制输出的性标识？是否保留实现可追溯性所需的记录？
理解要点：
a) 产品的标识: 适当时，组织应在产品实现的全过程中使用适宜的方法识别产品。在组织内部运作过程中，如果不标识不会引起产品混淆或无可追溯要求时，也可以不对产品进行标识。对于有些产品，如：化产品，很多是流程式生产，过程产品无法标识，往往是借助记录进行识别。
b) 产品状态标识：组织在运作过程中对产品的测量、检验状态（如：待检、合格、不合格待定等）及加工状态（已加工、待加工）进行标识。
c) 可追溯性标识：当合同、法律法规和组织自身（考虑危害材料或减轻风险）对可追溯性有要求时，组织应规定和记录性标识。
终产品的标识控制：
4.6.1产品装配调试完工后，生产车间将成品放入本车间“待检区”，挂“待检”牌并以“送检单”的形式通知相应检验员，经过检验和试验后根据检验和试验结果：
a) 对“合格品” ，由相应检验员签发“验收单”标注产品“订单号”及生产日期，方可转入包装作业，包装作业的首件经相关人员确认后方可连续生产。对暂时不包装的合格品要放入合格品区并做好标识，由上一工序的负责人管理。
b) 出现不合格品时，相应检验员必须对其进行标识、隔离、并按《不合格品控制程序》进行处理。
4.6.2产品外包装标识由技术部按国家有关规定和顾客要求设计；外包装应注明产品型号、数量、重量、防潮等标识。
4.7 产品标识的管理：
4.7.1由品质部统一管理，各检验员负责现场“标识”及其的管理。
4.7.2用作标识的载体的使用、更改、废除，按《文件控制程序》执行。
4.7.3标识模糊或遗失，由原标识人员根据原始记录重新标识，若*他人恢复，则该人员应获得相应的背景资料。
4.7.4本公司各级人员均有保护产品检验状态的责任，发现无检验状态标识的产品不得随意使用，应向品质部报告。
4.7.5 对没有检验状态标识的产品，品质部应检查核对检验记录，确认后重新标识。当检查不到原始记录时，应重新安排检验，并按检验结果进行标识。
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