1. 明确**产品认证和FH 认证的接口。
企业自有基地申请的**认证，加工厂申请的FH 认证。在此基础上，企业**管理范围应侧重于基地种植管理到孢子粉进厂破壁这一工序阶段止。FH 认证管理范围应侧重于后续深加工、仓储、销售。
因此企业的**产品认证和FH 认证的接口就是粉，其即为**产品认证（加工）的终产品，也是FH 认证的原料。做好此项工序的衔接，即可贯通**与FH 认证之间的关系。
2. 规范企业体系文件，统一记录信息。
在梳理清楚**认证和FH 认证的基础上，对现行的全覆盖、互相独立的管理体系文件、规定和记录信息进行合并、整改、删除。首先，F 和H 管理手册、程序文件和HACCP 计划合并一套；其次，FH 管理体系文件中对原料要求相关规定可直接引用**加工文件相关规定；后，统一生产记录，强调真实、充分、及时，反对事后不必要的补记录、补信息。
以审核现场为例，审核员把审核思路在组内进行了讨论，确定如下：
1、识别并确定主要生产过程，对工艺流程图进行现场确认。
2、根据GB14881-2013 的要求，结合公司制定的前提方案/良好操作规范，评估物流设置是否合理，是否可以防止交叉污染。
3、结合产品描述、危害分析和HACCP 计划，关注CCP 点和关键限值的确定、监视是否合理，是否有遗漏，监视的频率和方法是否符合规定。CCP 的设置是否符合行业特定。
4、查环境卫生、生产设备设施状况、人员卫生、清洁消毒等情况。
5、现场检查当天的生产记录情况。
6、与现场岗位人员、CCP 监视人员进行沟通，了解CCP、OPRP 的控制情况。
7、抽查过往的生产记录。
ISO22000 的7.9 条款要求，组织应建立和实施可追溯性系统，以确保能够识别产品批次及其与原料批次、生产、交付记录的关系。
审核员预先调阅了产品的配料表，其中刺梨干的配料包括了刺梨、白糖、冰糖、麦芽糖。
审核员先到原料仓库查看各原料的外包装，均有相关信息，如供应商名称、原料名称、批号或生产日期等。生产各过程均有相关记录表格，发货也有销售台账，基本能做到产品从源头到出厂实现了可追溯性。
但查看企业有配料记录：《产品糖渍工序生产记录表》。记录了配料日期、产品名称、产品数量、配料的种类、各配料的数量。但该表却无各配料的对应的生产日期（批次）。另查看原料出库单，也无生产日期（批次）的记录。出现了追溯性中断。
与企业负责人交谈了解到，企业明白原料的批次记录要求，但是在设计记录表格时，漏了将批号空格放入到记录表里。
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