产品的测量和监控
4.2.1质量部负责编制各类检测规范、《HACCP计划》，明确检测点，检测频率，抽样方案，检测项目，检测方法，判别依据,使用的检测设备等。
4.2.2进货检验：
4.2.2.1对生产购进物资,仓库保管员核对送货单,确认物料品名、规格、数量等无误，包装无损后，置于待检区，填写《收货单》，交QC检验员。
4.2.2.2QC检验员根据《检验作业规范》进行对来料检验记录，并填写《检验报告》。
a)仓库根据合格记录或标识入库手续；
b)验证不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理；
4.2.2.3紧急放行：
原料、辅料、与食品接触材料不得紧急放行和让步放行。其他采购品紧急放行和让步放行时，应：
a) 由使用部门填写《紧急放行申请单》，经仓库及品检负责人确认，总经理批准后方可执行。但必须抽取样品封存或送检。
b) 任何紧急放行的产品必须具备可靠的可追溯性，以便发现问题后能有效地追回。应在放行的产品上或后续的记录上加上“紧急放行”标识。
c) 在紧急放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时应负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。
4.2.2.4采购产品的验证方式
验证方式可包括检验、测量、观察、工艺、验证、提供合格证明文件等方式。经质量部主管审核批准的，可根据品质情况确定，**。对于质量部发出的**的物料，可不做标识。
4.2.3半成品的测量和监控：
4.2.3.1过程检验
对设置检验点的工序，检验员依据检验规程进行检验，合格交下一工序，并填写记录表，对于不合格品执行《不合格品控制程序》。
4.2.3.2巡回监控
生产过程中，生产班长（检验员）应对操作工人的自检进行监督，认真检查操作者的作业方法；使用设备等是否正确，根据需要进行抽检，并将结果反馈给操作者，发现不合格品应执行《不合格品控制程序》。
4.2.3.3半成品检验中，发现不合格品率接近组织规定值时，检验员应根据情况及时通知操作者注意加强控制；当不合格品率**过组织规定值时，应发出《纠正和预防措施处理报告》，执行《纠正与预防措施程序》。
4.2.3.4在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到前不得将产品放行。如果因生产急需来不及检验而例外放行，应参照4.2.2.3的有关规定。
审核作业：
4.5.1 审核小组由管理者代表指派合格的审核员担任。
4.5.2 管理者代表依据年度审核计划于三天前以《QMS及ISO22000体系审核通知单》通知被审核单位审核时间及项目，受审单位对审核时间若有异议时由管理者代表更改。审核的范围应该包括: 品质及ISO22000体系及其记录、偏差和产品处置及确认CCP受到控制等的评审。
4.5.3审核会议：本会议由审核小组视实际情况可召开或不召开，如需召开则由管理者代表于会议时介绍双方成员、审核项目及审核行程等事项。
4.5.4现场审核：由审核小组依据《内部审核通知单》或审核前会议的工作分配执行审核，并将审核结果记录于《内部审核查检表》，审核的缺点记录于《内部审核不符合报告》，现场审核时被审核单位可派员随同解说，若有缺失则每一缺失由审核人员开一张《内部审核不符合报告》。
4.5.5 审核末次会议：本会议得由审核小组视实际情况召开或不召开，如需召开则由管理者代表负责召集双方人员，由审核小组提报审核的缺失，被审核单位如对审核结果有异议时，可当场提出说明或证据资料，经由管理者代表审核判定，如未召开本会议，则被审核单位于收到《内部审核不符合报告》三天内，需提出对有异议内容的书面说明资料送管理者代表审核判定，如未提出则视为完全承认。
4.5.6 审核记录撰写、汇整及审核：审核小组于审核完毕后应于当天填妥《内部审核不符合报告》交管理者代表汇整审核，然后由管理者代表汇总为《内部审核总报告》提交总裁审核并在管理审核会议上报告，以达到高层管理人员对公司QMS及ISO22000体系运作状况的了解。
4.5.7 缺点的判定：
4.5.7.1主要缺点：
A.导致体系功能性及系统性失败的缺点；
B.相同的轻微不符合事项，在多个部门重复出现而导致QMS及ISO22000体系失效。
C.违反国家强制性法规的.
4.5.7.2次要缺点：除上述主要缺点的事项外，其余因执行不彻底或偶发的疏忽所造成的缺失则判为次要缺点。
4.5.7.3观察事项：纠正措施实施中或所依据的公司QMS及ISO22000体系未能符合相关质量的标准，需长时间改进者（改进时间**过二个月）由审核员判定为观察事项，但仍需开立《内部审核不符合报告》要求改进并列入跟催项目进行管制。
4.5.7.4建议事项：公司QMS及ISO22000体系规定符合相关质量标准但仍可透过建议须达到改进目的。
4.5.8由审核小组发出的《内部审核不符合报告》，由管理者代表予以统一编号跟催，审核执行完毕后由管理者代表在《年度审核计划》中直接划记结案。4.5.9缺失改进及审核：被审核单位依《内部审核不符合报告》所规定期限及其内容提出改进计划，缺失改进后由管理者代表指派审核小组人员作效果的评价，如改进后仍有缺失，则应持续改进至有效为止。
1、目的
当交付后的产品可能有批量的不适合（包括存在安全危害）时，能及时将有关信息通知相关方，并或实施产品召回，并*完全地使有关产品得到控制，避免或降低危害的影响。
2、范围
适用于公司任何已发出的不适合产品的信息传递和回收过程。
3、职责
3.1 质量、食品安全小组负责监视实施召回。
3.2 总经理负责召回计划的批准。
3.3 各部门参与和配合完成本程序的要求。
4、活动
4.1 召回的时机
当公司存在受不合格产品影响的批次产品已经不在公司控制下时（如已经交付），应启动召回程序。包括但不限于如下情形都可能涉及待召回产品，触发召回程序：
a) 顾客的投诉（见客户要求与沟通控制程序）；
b) 主管部门检查发现的不适合的产品；
c) 媒体报告报告的不适合的产品或事件；
d) 公司内部检查发现受不合格产品影响的批次产品已经交付（见不合格和潜在不安全品控制程序）；
e) 其他的改变（包括技术、法律行规和突发事件）影响到已交付的产品质量或安全。
4.2 待召回产品的识别和评价
a) 食品质量、安全小组即产品召回小组，应监视与产品召回有关的信息。
b) 出现4.1于情形时，管理者代表应立即召开小组会议进行召回评审。必要时，应要求管理者和法律顾问、各部门的其他主管参加。
c) 召回评审的内容包括：召回原因；信息的来源，可信度；以往的产品安全记录，危害程度；门的流行病学咨询记录；待召回产品的范围（包括产品线和地理区域）；是否启动紧急召回；一旦启动召回，还应制定召回计划明确召回的方法、途径和召回产品的处理等。
d) 只要可能，应对待召回产品对应的批次产品，甚至相邻批次的产品留样进行复查，以证实是否不安全及其不安全的原因。其结果应作为召回评审的输入。留样应保持到召回活动结束。
c) 在有确切的信息支持时，召回的评审不应**过半个工作日。
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