产品的测量和监控
4.2.1质量部负责编制各类检测规范、《HACCP计划》，明确检测点，检测频率，抽样方案，检测项目，检测方法，判别依据,使用的检测设备等。
4.2.2进货检验：
4.2.2.1对生产购进物资,仓库保管员核对送货单,确认物料品名、规格、数量等无误，包装无损后，置于待检区，填写《收货单》，交QC检验员。
4.2.2.2QC检验员根据《检验作业规范》进行对来料检验记录，并填写《检验报告》。
a)仓库根据合格记录或标识入库手续；
b)验证不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理；
4.2.2.3紧急放行：
原料、辅料、与食品接触材料不得紧急放行和让步放行。其他采购品紧急放行和让步放行时，应：
a) 由使用部门填写《紧急放行申请单》，经仓库及品检负责人确认，总经理批准后方可执行。但必须抽取样品封存或送检。
b) 任何紧急放行的产品必须具备可靠的可追溯性，以便发现问题后能有效地追回。应在放行的产品上或后续的记录上加上“紧急放行”标识。
c) 在紧急放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时应负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。
4.2.2.4采购产品的验证方式
验证方式可包括检验、测量、观察、工艺、验证、提供合格证明文件等方式。经质量部主管审核批准的，可根据品质情况确定，**。对于质量部发出的**的物料，可不做标识。
4.2.3半成品的测量和监控：
4.2.3.1过程检验
对设置检验点的工序，检验员依据检验规程进行检验，合格交下一工序，并填写记录表，对于不合格品执行《不合格品控制程序》。
4.2.3.2巡回监控
生产过程中，生产班长（检验员）应对操作工人的自检进行监督，认真检查操作者的作业方法；使用设备等是否正确，根据需要进行抽检，并将结果反馈给操作者，发现不合格品应执行《不合格品控制程序》。
4.2.3.3半成品检验中，发现不合格品率接近组织规定值时，检验员应根据情况及时通知操作者注意加强控制；当不合格品率**过组织规定值时，应发出《纠正和预防措施处理报告》，执行《纠正与预防措施程序》。
4.2.3.4在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到前不得将产品放行。如果因生产急需来不及检验而例外放行，应参照4.2.2.3的有关规定。
1. 目的：
针对本公司QMS及ISO22000体系进行审核，发现问题并采取适当的改进措施，确保体系的持续的符合性、有效性及充分性，确保产品质量。
2.适用范围：
本公司ISO9001-2000的内部审核及HACCP的验证适用本程序.。
3.权责：
管理者代表、总经理主导
4.作业内容：
4.1 内部审核作业流程
4.2 管理者代表拟定《年度审核计划》表呈总经理核准。
4.3 审核小组：
4.3.1 审核小组由管理者代表及其它单位合格的审核人员组成。
4.3.2 审核小组成员资格。
4.3.2.1 工作年限:1年工作经验。
4.3.2.2曾受厂内外的审核员培训合格，且持有证书者。具体按<《特定人员资格审查办法》进行确认.
4.3.3 审核时，审核小组成员不能为被审核单位所属部门主管或人员。
4.3.4 每次审核时的审核小组组成管理者代表负责发起、联系及协调。
4.4 审核方式：
4.4.1 定期性审核：每年一次，由管理者代表召集审核小组依据《年度审核计划》对公
司QMS及ISO22000体系实施审核，与相关质量标准或适当的质量安全管理文件执行审核。
4.4.2 不定期审核：
4.4.2.1质量方针改变；
4.4.2.2QMS及ISO22000体系改变；
4.4.2.3公司组织结构改变；
4.4.2.4上次审核结果不佳（指每一项要有五个以上缺失）。
4.4.2.5出现重大质量事故及客户投诉.
4.4.3 管理评审：于管理评审前完成定期性审核工作，由管理者代表将审核报告提供管理评审会议审查。
1 目的
对不合格品进行控制，以保证不合格品不投入，不转序，不交付。
2 范围
适用于原辅材料、在制品、成品的不合格管理。
3 职责
3．1 质检员负责不合格品的鉴别、标识和隔离。
3．2 质量部部长负责不合格品的评审及制订处置方案。
3．3 管理者代表负责处置方案和纠正措施审批。
3．4 生产部负责纠正措施、处置方案的落实、执行。
4 运作程序
4．1 鉴别：
4．1．1 质检员依据标准或实物样品进行检验，判断产品的符合性。
4．1．2 对检验结果**差情况，由质检员在该批产品上挂“待处理”标识。
4．2 评审 ：
4．2．1 生产过程中发现的不合格产品，轻缺陷情况时，授权质检员评审。
4．2．2 质量部部长负责对顾客退货和生产过程中重缺陷情况进行评审，确定对后续加工、功能及外观的影响。
4．3 防止再发生：
发现不合格品，应查找不合格的原因，坚持原因不清不放过、责任不明不放过、纠正措施不落实不放过的“三不放过”原则，明确责任部门。造成不合格的原因有如下几个方面：
-- 人为造成，不按操作规程作业、或专业技术水平过低。
-- 机器设备的精度、灵敏度、参数保证等因素达不到产品质量要求。
-- 所用技术文件不能全面指导生产。
-- 物料质量问题。
-- 环境造成。
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