产品认证一致性及变更控制程序
1. 目的
对批量生产产品与型式试验合格的产品的一致性进行控制，确保认证产品持续符合产品认证规定的要求。
2. 适用范围
本程序适用于认证产品可能影响与相关标准符合性或认证型式试验样品的一致性的控制。
3. 职责
3.1 质量部负责确定认证产品的结构、关键元器件/材料型号规格、标志、铭牌以及包装标志等，并确保符合认证规定要求。
3.2 质量部负责组织本程序的实施。
3.3 供应链部负责按采购要求实施采购。
3.4 生控部车间按确定产品结构组织批量生产。
4.工作程序
4.1 确认分供方
供应链部按采购要求选择供方，并按《供应商选择评价控制程序》对供方评定合格后，纳入《合格供应商名录》中。
4.2 产品型式检验
4.2.1质量部和生控部共同确定型式试验样品，交检测机构进行型式试验并跟踪结果。
4.2.1型式试验合格的样品一经确认，妥善保管封样样品，批量生产的产品必须与其保持一致。
4.3 生产过程的控制
4.3.1 生控部填写《认证产品关键原材料清单》，按《文件控制程序》进行控制。
规划清理场地：
仓库应根据生产状况及出货需求随时清理成品半成品堆置场，以利制程通畅，提高生产效率。
4.2 出货
4.2.1仓管依据生产合格的产品数量安排出货。填写 “出货单”。
4.3对于生产和产品过程的质量，各级负责人应执行公司的检查规定或部门规定检验要求并记录检查情况，以验证相关过程的绩效。具体执行《生产和产品过程检查程序》和相关规定。
4.4对有关活动进行控制
4.4.1 包括业务员在内的的人员，对接收客户的意见和投诉，要及时处理，主要事件的处理要保留实施记录。按规定做好老客户产品回访工作，记录访问中得到的有价值的信息并保存。
4.4.2 对公司业务人员要有计划进行售后产品知识培训并进行考核，确保来自客户的信息能有效得到处理。
4.6 生产事故处理
1）当发生生产事故时，操作员应立即与部门负责人联系并应尽量做好人员安全及设备财产的保护工作。生产部门立即派员处理并告知保险公司。
2）事故处理情况记录《生产事故处理登记表》。
目的
为保证能提供给客户符合要求的产品和服务，故制定本程序。
2.适用范围
本程序适用于产品采购、生产过程及及货物交付的控制过程。
3.职责
3.1 生控部负责
1）生产前原材料的检查；
2）生产后和交付时的验收；
3）生产过程安全防范及现场管理的检查；
4）设备及维修保养后的验收。
3.2 质量部负责
1）生产后产品的抽样检测；
3.3业务部负责
1）货物接收和交付验收不合格的沟通处理；
2）客户投诉处理。
3.4 质量部负责对日常生产工作质量制订检查要求和组织抽查。
4.工作程序
4.1 外购物资的验收
执行 W-GY-P008《外部提供的产品和服务控制程序》中“4.4采购产品的验证”的规定执行。
特殊工种培训
4.4.1 本公司特殊工种/岗位有：锡焊。在这些岗位工作的员工必须参加国家专业机构组织的统一培训，取得资格证，并接受年审。相关资格证复印件由人力资源部收存。
4.4.2 不愿参加年审或换证的人员，人力资源部予以辞退。
4.5培训记录管理
4.5.1 业务培训由福建万家鑫轻工发展有限公司组织部门决定考核估方式，成绩登录于《培训记录表》上。
4.5.2 培训项目组织者在培训结束后，应整理相关培训资料，交人力资源部。
4.5.3 人力资源部每半年集中检查培训资料完整性并保存。以作为员工调用、晋升或工作分派之参考依据。
4.3.2 对于取得认证的产品，供应链部向确定的合格供方采购符合清单要求的关键原材料，并对合格供方进行日常控制。
4.3.3 生控部按照型式检验产品要求编制工艺流程图和工艺作业指导书，并于其中明确规定一致性控制点和控制方法。生产车间按照所编制要求组织生产和控制产品的一致性。
4.3.4 质量部按确定的型式认可结构制定相应的产品检验规程，其要求以不低于有关国家标准或行业标准，并实施检验。
4.3.5 生控部门负责规定认证产品的标志和包装上所标明的产品名称、规格型号、标志，确保其与型式试验检测报告上所标明的保持一致。
4.3.6 质量部在来料、半成品和成品的检测中，应于相关检验文件中规定一致性的检查点，并在检验过程予以实施。
4.4 变更控制
当需要对已确定的认证产品进行变更时，提出部门应说明变更理由，由质量部对变更部分是否能保证产品质量的有效性进行确认后，填写产品认证变更申请书，连同变更后的相关资料，报交认证中心审批，经批准后变更后的产品，才允许加贴认证标志，包括以下部分：
a、关键材料的供应商、型号规格、参数；
b、产品型号规格和使用标识；
c、影响产品性能变化的主要工艺；
d、依据标准变更
预防措施
4.3.1采取预防措施的时机
4.3.1.1利用数据分析。
质量部要经常重点地分析如下记录：各类统计报表，客户满意度调查表，以及以往的内审报告、管理评审报告；不符合项报告等，及时了解体系运行的有效性、产品过程质量趋势，以及客户潜在的需求与期望；并且在日常对体系动作的检查和监督过程中，质量部也要及时收集和分析从各方面反馈加的信息。
4.3.1.2 来及相关方提供的信息（如新闻媒体、消费者协会）的质量问题报道。4.3.1.3 公司内部各项检查
4.3.2 一旦发现有潜在不符合的事实，发现部门负责人应首先确认不符合的影响程度。如认为潜在不利影响较大时，报总经理。由总经理确认有无必要采取预防措施。
4.3.3 经判定需要实施预防措施时，总经理集相关部门商付原因，落实责任部门。
4.3.4 责任部门制订预防措施，并填写《不符合和纠正措施处理单》，经管理者代表确认后予以实施，质量部配合检查、验证实施的效果。
4.4 纠正预防和改进措施和实施情况及记录。
4.4.1在纠正预防和改进措施的实施过程中，管理者代表负责调配必要的资源，协助原因分析或责任部门，并对实施的过程进行监督。
4.4.2 验证部门应对纠正措施或预防措施的实施效果进行评价。效果显著的措施施，相关部门应纳入到现有的体系文件中。所引起的对体系文件的任何更改，具体按《文件控制程序》的要求执行。
4.4.3纠正措施和预防措施的实施记录，由实施部门按《记录控制程序》予以控制。并由行政部汇总后提交管理评审会议。
目的
对不合格的产品、服务进行识别和控制，防止非预期使用、开展或消除其不良影响。
2.0适用范围
适用于采购产品、交付产品、基础设施等各类不合格的处理。
3.0 职责
3.1质量部依据相关标准对不合格产品做出判定。
3.2不合格责任部门和门对不合格采取相应的纠正（措施）并跟踪验证。
4.0 工作程序
4.1术语
1)不合格：未满足要求。
2)缺陷：未满足有关某一预期或规定用途的要求。
3)返修：对不合格产品采取的措施，便其能用于预期用途。
4)返工：对不合格产品采取的措施，使其符合要求。
4.2措施和方法
4.2.1标识和隔离
4.2.1.1 经检验发现不合格品或不合格批时，应由检验人员立即按规定作出明确标识。
4.2.1.2进货不合格品（或）由仓库隔离存放，并通知采购部门，作退货处置。
4.2.1.3过程不合格品由生产部负责隔离存放。
4.2.1.4报废的在制品，暂存于生产现场的隔离区，并由检验员以“工作联络单”之书面形式通知生产单位，由生产部定期将废品送到废品隔离存放。
4.2.2评审
4.2.2.1评审的依据
除根据职责范围、权限外，还应遵循以下“三限定”原则：
A. 限产品特性：对于关键特性（A类）达不到要求者，一律不准回用；对于特性（B类）和一般特性（C类），则可根据实际情况特采。
B. 限产品特性极限偏差：产品**差即为不合格品，但从使用角度来看还不成缺陷者，可以回用或特采，特采应以不同构成缺陷为限度。
C. **间或限数：对于已发生的不合格品需要纠正措施，因此，不合格品的回用，特采应规定一个明确的期限（或批量），不允许一而再、再而三地重复回用或特采，不采取纠正/预防措施。
4.2.2.2进货材料检验不合格，仓库通知采购作出处理；如需特采，质量部填写《进货检验记录》送有关部门会签。
4.2.2.3厂内生产的半成品、成品检验不合格，检验员有权要求作业人员进行返工/修处理，如无法返工/修，应填“工作联络单”上报质量部及有关部门会签。
4.2.3评审的实施：各生产部门可根据不合格评审情况，及时处理。
A. 返修和返工：经评审决定返修的产品，经返修和返工后必须重新检验达到相应要求的才能放行。
B. 回用或特采：经评审决定回用或特采接收者，应实事求是地向顾客作出说明，顾客同意特采接收时，才可交付。
C. 降级（或移作他用）：经评审降级（或移作他用）的产品，需作明确的标识并隔离存放。
4.2.4结果验证:
不合格品经过处理后需再次经过质量部再次验证合格后，方可放行。
4.3出现重大质量问题，应填“不合格品处理单”按《纠正和预防措施程序》执行。
4.1 过程检验共分为自检、首检、互检、抽检、巡检、全检、完成品检查阶段，其具体的执行工作如下：
4.1.1 自检：生产车间的操作人员对自己加工的产品进行自主检验，其检验项目、检验内容、检验方法按相应的作业指导书及工艺卡等相关规定执行，并根据其进行判定记录于工单或工序安排表。
4.1.2 互检：生产车间的操作人员对上工序加工的产品进行互相检查，发现问题及时反馈上工序或拉长。
4.1.3 抽检：
4.1.3.1品管按检查规范对转序的产品按标准进行抽样检查。
4.1.3.2品管按ORT可靠性试验管理办法抽样送实验室进行测试。
4.1.4全检：
4.1.4.1检验员或QC按检验作业指导书要求进行**检查检验。并根据判定情况进行记录。
4.1.4.2 公司全检项目及相关记录
4.3产品型式检验
公司出产的产品按公司制定的《成品检验标准》、《国家标准》、《行业标准》、《企业标准》中产品型式检验的要求进行。
4.3.1公司按照规定：
通常在下列情况之一时应进行型式检验：
a）新产品的试制定型鉴定：
b）产品的结构、设计、工艺、材料、生产设备、管理等方面有重大改变；、
c) 转产、转厂、停产后复产；
d）合同规定或用户提出要求
e）出厂检验结果与上次型式检验有较大差异；
f）国家质量监督检验机构提出进行该项目试验的要求；
4.3.2型式检验项目：参照《成品检验标准》、《国家标准》、《行业标准》、《企业标准》中“出厂检验和试验的项目”进行.
4.3.3产品型式检验的”组批与抽样”及其试验方法，按《成品检验标准》、《国家标准》、《行业标准》、《企业标准》规定进行.
4.4记录的保存
产品测量、监控过程中形成的所有记录应按照《记录控制程序》执行。
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