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HACCP认证程序
申请HACCP认证的程序
第三方认证机构的HACCP认证，不仅可以为企业食品安全控制水平提供有力佐证，而且将促进企业HACCP体系的持续改善，尤其将有效提高顾客对企业食品安全控制的信任水平。在国际食品贸易中，越来越多的进口国或客户要求供方企业建立HACCP体系并提供相关认证，否则产品将不被接受。据进出口商品检验总公司HACCP认证协调中心朱晓南介绍，HACCP体系认证通常分为四个阶段，即企业申请阶段、认证审核阶段、保持阶段、复审换证阶段。
企业申请阶段
首先，企业申请HACCP认证必须注意选择经认可的、具备和背景的第三方认证机构，这样才能确保认证的性及效力，确保认证结果与产品消费国验证体系相衔接。在我国，认证认可工作由认证认可监督管理会统一管理，其下属机构合格评定认可会（英文缩写为：CNAS）负责HACCP认证机构认可工作的实施，也就是说，企业应该选择经过CNAS认可的认证机构从事HACCP的认证工作。
认证机构将对申请方提供的认证申请书、文件资料、双方约定的审核依据等内容进行评估。认证机构将根据自身资源及CNAB授权的审核业务范围决定受理企业的申请，并与申请方签署认证合同。
在认证机构受理企业申请后，申请企业应提交与HACCP体系相关的程序文件和资料，例如：危害分析、HACCP计划表、确定CCP点的科学依据、厂区平面图、生产工艺流程图、车间布局图等。申请企业还应声明已充分运行了HACCP体系。认证机构对企业提供和传授的所有资料和信息负有保密责任。认证费将根据企业规模、认证产品的品种、工艺、安全风险及审核所需人天数，按照CNAB制定的标准计费。
认证审核阶段
认证机构受理申请后将确定审核小组，并按照拟定的审核计划对申请方的HACCP体系进行初访和审核，鉴于HACCP体系审核的技术深度，审核小组通常会包括熟悉审核产品生产的审核员，审核员是那些具有特定食品生产加工方面背景并从事以HACCP为基础的食品安全体系认证的审核员。必要时审核小组还会聘请技术对审核过程提供技术。申请方聘请的食品安全顾问可以作为观察员参加审核过程。
HACCP体系的审核过程通常分为两个阶段，阶段是进行文件审核，包括SSOP计划、GMP程序、员工培训计划、设备保养计划、HACCP计划等。这一阶段的评审一般需要在申请方的现场进行，以便审核组收集更多的必要信息。审核组根据收集的信息资料将进行的危害分析，在此基础上同申请方达成关键控制点（CCP）判定眼光的一致。审核小组将听取申请方有关信息的反馈，并与申请方就*二阶段的审核细节达成一致。*二阶段审核必须在审核方的现场进行。审核组将主要评价HACCP体系、GMP或SSOP的适宜性、符合性、有效性。其中会对CCP的、纠正措施、验证、人员的培训教育，以及在新的危害产生时体系是否能自觉地进行危害分析并有效控制等方面给予特别的注意。
现场审核结束，审核小组将根据审核情况向申请方提交不符合项报告，申请方应在规定时间内采取有效纠正措施，并经审核小组验证后关闭不符合项，同时，审核小组将终审核结果提交认证机构作出认证决定，认证机构将向申请人颁发认证。
保持阶段
鉴于HACCP是一个安全控制体系，因此其认证有效期通常多为一年，获证企业应在有效期内保证HACCP体系的持续运行，同时必须接受认证机构至少每半年一次的监督审核。如果获证方在有效期内对其以HACCP为基础的食品安全体系进行了重大更改，应通知认证机构，认证机构将视情况增加监督认证频次或安排复审。
复审换证阶段
认证机构将在获证企业HACCP有效期结束前安排体系的复审，通过复审认证机构将向获证企业换发新的认证。
此外，根据法规及顾客的要求，在有效期内，获证方还可能接受及顾客对HACCP体系的验证。
a)食品安全小组对情况进行初步评价，通过对该批产品的相关的原料验证记录、加工过程控制记录、CCP记录、产品检验记录等资料的评审，对留样或库存产品的检验等方式进行需撤回产品的全面评价，评估可能引发食品安全的可能性和安全风险的严重性。
b)食品安全小组组长向总经理汇报评估结果，批准是否启动撤回。
c)生产部根据已经批准的召回决定，依据质量技术部、仓储部等提供的记录，确定应撤回产品的去向、产品涉及的范围及公司应采取的补救措施等，并准备相应的仓储和运输设施。
d)销售部通过电话、传真、电子邮件等形式通知所有收货人,随后寄发书面回收函件。向对方提供以下信息∶产品名称、批次、生产日期、规格、回收原因及其相涉危害。
e）通过通讯媒体,发布公开警告或通告,对已销售的产品实施回收。
f）根据回收产品的分类,在遵守法律、法规的前提下,由食堂与顾客进行协商,分别采取就地销毁(对消费者健康造成损害的产品)、全部退回工厂等相应处理措施。
g）对于不能全部撤回的产品，由食堂负责在相关部门挂牌召回，必要时借助媒体撤回产品；
h) 撤回的产品由仓库负责集中存放，并严格隔离、明显标识。

采购产品的质量要求、分类及供方的分类
1质量技术部根据采购产品对产品质量和食品安全影响的程度对采购产品进行分类，并制定《采购物资技术标准》。产品和供方的分类如下：
A类供方—— 原辅料的供方。
B类供方—— 工器具、清洁剂、消毒剂等的供方。
C类供方—— 采购量小的其他产品（服装、鞋帽及其他用品）。
2供方的选择与评价
2.1  A类、B类供方由相应采购部门负责对供方进行调查，填写《供方调查表》。
A类和B类供方要调查及收集资料的内容包括但不限于以下方面：
a) 营业执照及相关的许可证，如卫生证等；
b) 主要产品类型以及产能、；
c) 人员、技术、设备设施的现状；经营历史和市场信誉、企业形象等。
d) 综合管理体系认证证书（必要时或顾客有需求时）；
e) 其他能力；
f) 样品。
2.2 供方资料收集齐全后，由采购负责人组织有关部门（如采购部、质量技术部）等进行评价，评价结果填入《供方评定记录》，经采购部门负责人审核，总经理或其授权人批准后成为合格供方。
评价方式可以采用以下一种或多种方法进行：
a)对供方的相关经验进行评价；
b)对供方的产品质量、价格、交货情况及品质处理情况进行评审；
c)对供方管理体系进行审核验证其按要求提供所需产品的能力；
d)调查供方的顾客满意度；
e)调查供方的财务状况、服务和支持能力。
2.3选择供方的基本原则
a) 供方须是所供应产品的生产商户（基地）或其的代理商。
b) 供方须提供一定时限的合理的保持服务，并有能力提供保证。
c) 对长期一直品质良好，交货期稳定准时，信誉良好，服务优良的供方，**选择。
d) 在相同条件下，**选择获得ISO9001、HACCP、ISO14000认证的供方。
e) 选择3家以上的相同采购对象的供方，对其物资的质量、价格、服务等进行综合比较。
f) 提供必要的售后服务，大型系统解决方案应提供上门安装调试、培训等服务，否则应有相关的等价补偿包括退换货等。

1 产品监视和测量的技术依据：各项原辅料验收标准和产品标准
2 采购品的监视和测量
2.1采购员与质量技术部对采购商品按相关的检测规程进行验收，合格的，由仓库负责查验产品的名称、规格/型号、数量、包装情况等与原料采购合同符合后放行入库，否则应标识为不合格。 
2.2采购品的验收应填写原料检验记录。原料、辅料、与食品接触材料的验收应要求供方提供生产卫生许可证、检验合格证或化验单、检疫合格证等，作为记录的一部分。
2.3采购原料、辅料、与食品接触材料的验收按《产品检测规范》要求执行
2.4原料、辅料、与食品接触材料不得紧急放行和让步放行。其他采购品紧急放行和让步放行时，应：
a) 由使用部门填写《紧急放行申请单》，经仓库及品检负责人确认，总经理批准后方可执行。但必须抽取样品封存或送检。
b) 任何紧急放行的产品必须具备可靠的可追溯性，以便发现问题后能有效地追回。应在放行的产品上或后续的记录上加上“紧急放行”标识。
c) 在紧急放行的同时，检验员应继续完成该批产品的检验；不合格时应负责对该批紧急放行产品进行追踪处理。

1  目的
在配送服务实现的全过程中对产品进行适当的标识，确保产品具有可追溯性。
2  适用范围
适用于本公司的所有产品从原料验收到成品销售过程的标识和质量追踪。
3  职责
3.1 采购部负责对购进物进行标识，负责采购部中的标识维护。
3.2 采购部配送人员负责产品全过程标识的有效性的监督。当发生危害要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行和控制。
3.3 采购部配送人员负责配送过程的标识。
4  工作程序
4.1 原材料、材料的标识。
4.1.1 采购部负责原材料、材料进仓后的标识。
原材料的标识内容 ：A批次，以及自编号  B检验结果
4.2 配送过程的标识
4.2.1 预包装食品采用原产品出厂批次号进行标识。
4.2.2 蔬菜、肉制品类新鲜食材按照当日的批次进行标识  如20190902
4.3产品标识管理
4.3.1 采购部做好各类标识。以防止不同类别、状态的物品混淆。
4.3.2 各部门负责对所属区内各类标识的维护，如发现标识有损坏遗失的情况，需报原标识部门处理。
4.3.3 在盛装产品的容器，包装袋（盒）上，有产品名称，生产批号/生产日期标识。
4.4 产品的追溯性管理
4.4.1 原材料的可追溯性是按供应商和进料日期自编号以追溯。供应商名称及进料日期在采购部收货记录中予以登记。
4.4.2 成品以批号作为可追溯性的标识，该批号在生产，检验相关表格中予以登记。
4.4.3 批号编号方法如下: 2015 02 21
表示生产的日期
表示生产月份
表示生产年份
4.4.4 通过“配送单客户批次号进货检验单原辅料、包装材料”这一逆向追溯条实现可追溯。
HACCP组成
HACCP质量管制法，是美国Pillsbwg公司于1973年首先发展起来的管制法。这种管理系统一般由下列各部分组成：
1、对从原料采购→产品加工→消费各个环节可能出现的危害进行分析和评估。
2、根据这些分析和评估来设立某一食品从原料直至终消费这一全过程的关键控制点（CCPS）。
3、建立起能有效监测关键控制点的程序。
这样可以避免因批量生产不合格产品而造成的巨大损失。
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HACCP（Hazard ysis and Critical Control Point） HACCP表示危害分析的临界控制点。确保食品在消费的生产、加工、制造、准备和食用等过程中的安全，在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。但不代表健康方面一种不可接受的威胁。识别食品生产过程中可能发生的环节并采取适当的控制措施防止危害的发生。通过对加工过程的每一步进行监视和控制，从而降低危害发生的概率。
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