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1关键控制点(CCPs)的识别
a)根据危害分析的结果（危害分析工作表），由HACCP计划管理的控制措施所在的产品和/或过程步骤即为关键控制点。
b)如果危害分析的结果不能确定关键控制点，潜在的危害须由操作性前提方案控制。
c)同一危害可能由不止一个关键控制点实施控制；而在某些产品加工中可能识别不出关键控制点。
2关键控制点中关键限值（CL）的确定
2.1设定关键参数
a)有某一个关键控制点上的食品安全危害都应设立对应的关键参数，关键参数应能严格反映危害水平。
b)关键参数应符合有效、直观、简捷快速和经济的原则。可考虑使用温度、时间、厚度、纯度、PH值、水分活度、体积等；
c)从危害及其可接受水平、相应的控制措施来确定关键参数。只符合上述原则，应**考虑直接依据危害来设立关键参数。
2.2确定关键限值
a)针对每个关键参数，确定关键限值。在关键限值内，应可确保食品安全危害在可接受水平内。
b)确定关键限值要基于科学依据，如法规、科学文献、工业标准、验证和确认的结果、试验结论、客户和意见、公认惯例等。
c)当一个关键参数控制多个危害水平时，其关键限值应由对其不敏感的危害来决定。
2.3应保持文件化的确定关键限值全理性的证据，必要时，编制《关键限值技术报告》，阐述设立关键参数和确定关键参数的科学依据。
2.4基于主观信息的关键限值，如对产品、过程、处理等的感官检验，应有书、规范和（或）教育和培训的支持。
2.5建立操作限值
必要时，针对每个关键限值，适当选取更严格的数值作为操作限值。如果说明CCP有失控的趋势，**过操作限值，但没有**过关键限值及时采取纠正和纠正措施，以减少**出关键限值的可能。
3关键控制点中的监视系统
3.1对每个关键控制点应建立监视系统,测量和观察其所有关键限值，以关键控制点处于受控状态。
3.2监视系统包括监视对象、方法、频率、职责和记录等方面的要求，应能够及时识别是否**出关键限值，以便在产品使用或消费前对产品进行隔离。
3.3监视对象：每个关键控制点的关键参数。
3.4监视方法：
a)监视方法应保证在适宜的时间框架内（在产品交付前）提供结果。通常选择化学或物理的可提供快速的结果的方法。
b)方法使用监视装置时应标明，如监测温度计、钟表、PH计、水活度计、传感器及。
c)监视和测量装置的控制（包括校准）按《过程及产品监视与测量程序》的要求进行。
3.5监视频率：应根据危害分析工作表决定。监视可以是连续的或非连续的，如果可能应连续，如果不能连续监测，应确定监测周期。
3.6监视职责：
a)规定每个监视对象的监视和评价监视结果的职责和权限，应指明部门和岗位。执行这相关职责的岗位应能及时地进行活动,准确记录每次活动。
b)监视职责应尽可能由关键控制点上的直接操作岗位承担，而相应的品管宜担当评价监视结果职责。
3.7监视记录：应对所有的监视数据由监视人员进行实时记录，填写《关键控制点监视记录表》并由其主管进行当班审核，出现偏差时还应有评价监视结果人员的即时审核。
3.8监视系统应以HACCP计划表中详细规定，必要时建立程序或书做进一步的规定。
4监视结果**出关键限值时采取的措施
根据关键控制点监视系统的特性，预先策划监视结果**出关键限值时所采取的措施，并在《HACCP计划表》中明确规定。
5建立HACCP计划表
食品安全小组根据以上步骤的输出，编制《HACCP计划表》，包括如下内容：
a)HACCP计划所要控制的危害；
b)已确定危害将被控制的关键控制点(CCPs)；
c)针对每个危害，在每个关键控制点（CCP）上的关键限值；
d)对每个关键控制点（CCP）中每种危害的监视程序；
e)关键限值**出时应采取的措施；
f)负责执行每个监视程序的人员；
g)监视结果的记录。
6 HACCP计划的验证
a)目的：验证HACCP计划的要素得以实施且有效。
b)方法：检查监视记录，验证方案是否得到实施；运行HACCP计划，检查其控制的关键参数是否在预期范围内；现场检查设备、仪器、人员是否符合要求。
c)频率：运行或变更后重新运行时和不**过一年的时间间隔进行。进行。
d)职责：由HACCP小组负责。
e)记录：参加人员应填写验证签到表（会议签到表），编写操作性前提方案验证报告记录验证过程和结果。对验证不合格开立文件更改申请表或不合格处理单以对其进行纠正。
a)食品安全小组对情况进行初步评价，通过对该批产品的相关的原料验证记录、加工过程控制记录、CCP记录、产品检验记录等资料的评审，对留样或库存产品的检验等方式进行需撤回产品的全面评价，评估可能引发食品安全的可能性和安全风险的严重性。
b)食品安全小组组长向总经理汇报评估结果，批准是否启动撤回。
c)生产部根据已经批准的召回决定，依据质量技术部、仓储部等提供的记录，确定应撤回产品的去向、产品涉及的范围及公司应采取的补救措施等，并准备相应的仓储和运输设施。
d)销售部通过电话、传真、电子邮件等形式通知所有收货人,随后寄发书面回收函件。向对方提供以下信息∶产品名称、批次、生产日期、规格、回收原因及其相涉危害。
e）通过通讯媒体,发布公开警告或通告,对已销售的产品实施回收。
f）根据回收产品的分类,在遵守法律、法规的前提下,由食堂与顾客进行协商,分别采取就地销毁(对消费者健康造成损害的产品)、全部退回工厂等相应处理措施。
g）对于不能全部撤回的产品，由食堂负责在相关部门挂牌召回，必要时借助媒体撤回产品；
h) 撤回的产品由仓库负责集中存放，并严格隔离、明显标识。

是否对原料、辅料、包装材料进行危害识别和危害水平的确定？
原料、辅料、包装材料进行危害识别和危害水平的确定是否合理，依据是否充分？
危害识别是否考虑到相关的法律、法规的要求？
危害识别是否考虑到顾客对产品的预期要求？
是否制订了危害控制措施，并进行确认？ 在HACCP计划书中，对原料的、辅料、包装材料进行了特性描述时，同时进行危害识别，并列出了相应的依据。
通过和HACCP小组成员交流，和提供的证据的显示，危害识别和危害水平的确定合理，依据充分。
在确定危害时，充分考虑的国家相关强制的标准的要求及行业标准及企业标准的要求，并根据原料的产地来源进行危害分析技术报告。
公司的生产的产品都是面向国内市，顾客对产品暂时没有提出特别要求。
有根据危害水平和工序的先后顺序和前提方案情况，制订了控制措施，具体HACCP计划书的危害分析表。

基础设施的提供：
管理者根据生产的需要，确定并提供了足够的基础设施，包括：
a) 必要的生产设备和检测设备；
b) 足够生产和储存的场所；
c) 必要的支持，如运输、通讯等。
  基础设施的采购：
有需求，欲申购设备时，按《采购控制程序》要求进行，后需经总经理批准。
 基础设施的管理：
 3.1基础设施管理部门应对设备进行编号并进行记录。
 3.2生产部及实验室将生产设备资料记录入《生产设备台帐》、《监测设备台帐》；
 3.3生产部及实验室为设备建立《设备维修保养计划》。
 3.4基础设施的使用人应严格按其使用规范使用并进行良好的防护。必要时，使用部门主管制订相应的设备操作和保养书，以设备的正确使用和维护。

内审策划：
根据公司实际情况，每年进行不少于一次的内部审核，且二次内部审核时间间隔应在十二个月内，并配合第三方审核的时间安排，在第三方审核前完成。内审采用集中审核的方式进行。
    当出现下列情况时，可以考虑追加临时内审：
     a 公司组织架构发生重大变化
     b 相关的法律、法规要求发生变化时
     c 公司综合管理体系范围变更包括覆盖的要素和产品时
     d 进行第二方、第三方审核前
     e 市场需求发生变化
     f 客户严重投诉时
当代人们惯用的食品安全控制手段是：监测生产设施运行与人员操作的情况，并对成品进行抽样检验（理化、微生物、感官等），然而，这种传统的方式往往有不足：
1.我们常用的抽样规则本身就是有误判风险的。很多食品是来自单个的易变质的生物体，如水产品其样本个体的不均匀性要比机电、化工等工业产品更**。误判风险更难预料。
2.大量的成品检验的高、周期长。等检验结果的信息反馈到管理层再决定产品质量控制措施时，往往为时已晚。
3.检验技术的开发已到很高水平，但这不等于可“洞察一切”。对于危害物质检查的可靠性仍是相对的。人们的心理是希望无污染的自然状态的食品厂检测结果符合标准规定的危害物质的并不能消除人们对产品安全的疑虑。当传统的质量控制显然不能消除质量问题时，一种基于全面分析普遍情况的预防就应运而生，它完全可以提供满足质量控制预定目标的保证；使食品生产限度的趋近于“零缺陷”。这种新的方法就是：危害分析与关键控制点（HACCP）。
三、国外发展、应用HACCP概况
1977年，美国水产界的Lee将HACCP概念用于新鲜和冻结的水产品。
1986年，美国国会授权的海洋大气（NOAA）根据HACCP概念设计改善水产品的监督体制。以后，许多机构合作，以HACCP为基础制定对水产品监督检验方案。
20世纪80年代美国在水产品的安全性方面进行了广泛的研究，进一步推动HACCP的推广应用。
1991年，美国推出FDA/NOA新的推荐性海产品检验规范（草案），并在北美、欧洲、分别举办区域性研讨会介绍推行新草案。
1992年至1993年，FDA起草以HACCP为基础的“水产品的危害与控制导则（FishandFisheryProductsHaz?ards&ControlsGuide）1994年发出初稿，征求意见，1996年9月公布版。
1995年12月，美国发布联邦法规“水产与水产加工品生产与进口的安全与卫生的规范”（21 CFR Part 123 and 1240 Procedures for the safe and sanitary Processing and Importing of Fish and Fishery Products; Final Rule）该法规又简称为：海产品HACCP法规，它规定自1997年12月18日开始在美国水产品加工业及水产品进口时强制推行HACCP，这不仅对美国国内水产业，而且对于进入美国的外国水产品及其生产者都产生了巨大影响。1997年12月18日该法规正式实行。至此，美国基本完善了在水产界推广应用HACCP的法规体制。
HACCP是20世纪60年代由皮尔斯伯公司联合美国局（NASA）和美国一家军方实验室（Natick地区）共同制定的，体系建立的初衷是为太空作业的宇航员提供食品安全方面的**。
随着全世界人们对食品安全卫生的日益关注，食品工业和其消费者已经成为企业申请HACCP体系认证的主要推动力。世界范围内食物中事件的显著增加激发了经济秩序和食品卫生意识的提高，在美国、欧洲、英国、澳大利亚和加拿大等，越来越多的法规和消费者要求将HACCP体系的要求变为市场的准入要求。
一些组织，例如美国科学院、微生物食品标准顾问会、以及WHO/FAO营养，一致认为HACCP是**食品安全有效的管理体系。
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