处置：
4．4．1 来料不合格，由销售部与供方联络，按不合格情况分作退货或让步接收处理，让步接收的物资必须对产品主要质量特性影响不大的情况。
4．4．2 生产过程中一般不合格半成品的处置：
a. 一般不合格半成品由质检员对不能返工或返工不经济判为废品
b. 对能返工可达到标准的一般不合格半成品由质检员及时安排返工，返工品在工位器具上注明，并对返工后的半成品要重新检验。
c. 当未能遵循公司的SSOP，GMP等规范时，应对产品受到的与食品安全有关的影响进行评估。当不符合情况危害到食品安全时，应将受影响的产品作为不合格品进行处理和处置。
4．4．3 顾客退货及不合格成品的处置。
顾客退货原则上由销售部保修、包退、包换。
顾客退货和不合格成品，由质量部部长确定处置方案， 对无法实施返工的成品或返工不经济的判为废品。
对不影响使用的缺陷、可由销售部负责与顾客协商让步接收，但必须向顾客说明不合格的实际情况，并以不影响使用为前提。
对可返工产品由生产部制定返工处置方案、方案应包括：
a) 负责返工的工序
b) 所用技术方法及配备工具、设施、物料
c) 质量要求
d) 完成时间
4.5 潜在不安全产品的处理
4.5. 1 在**出关键限值条件下生产的产品由关键控制点监视人员直接识别潜在不安全产品，对其进行标识和隔离。
4.5. 2 不符合操作前提方案条件下生产的产品，现场生产人员**将其标识和隔离。通知品管人员评价不符合的原因和对由此对食品安全造成的后果，满足如下情况的取消标识和隔离，否则应更改标识为潜在不安全产品。
a) 相关的食品安全危害已降至规定的可接受水平；
b) 相关的食品安全危害在产品进入食品链前将降至确定的可接受水平（7.4.2）；
c) 尽管不符合，但产品仍能满足相关食品安全危害规定的可接受水平。
4.5. 3 对潜在不安全产品由品管人员从如下方面获得证据可作为安全产品放行，否则应作为不合格产品处理（5.1）
a) 除监视系统外的其他证据证实控制措施有效；
b) 证据显示，特定产品的控制措施的整体作用达到预期效果（即达到7.4.2确定的可接受水平）；
c) 充分抽样、分析和（或）充分的验证结果证实受影响的批次产品符合被怀疑失控的食品安全危害确定的可接受水平。
4.2 危害的评价
4.2.1 危害评价的输入：通过危害识别产生的《危害分析工作表》（讨论稿）；
4.2.2 危害评价的输出：《危害分析工作表》，该清单明确有哪些由公司进行控制的危害，并记录了危害评价的过程。
4.2.3 危害评价应考虑的因素包括如下内容：
a） 危害的来源（如危害可能从“哪里”和“如何”引入到产品和/或其环境中）：
b） 危害发生的可能性（定性和/或定量的流行状况，例如发生频次和典型水平、的可能水平、和/或水平的统计分布）。评价危害发生的可能性时，应当考虑同一体系中该特定运作前后的环节、加工设备、加工服务、周边环境，以及食品链前后的关联。
c） 危害的性质（如增加、恶化和产生的能力）：
d） 危害可能产生的不利健康影响的严重程度（如大致的分类，象“严重”、“重大”、“轻微”和“可忽略”）。只有其严重程度可忽略的危害，才可不对其进行控制。
e) 除上述已经规定不需进行控制的危害外，都应列为由公司控制的危害。
4.2.4 食品安全小组组内进行危害评定所需的信息不充分时，可通过科学文献、数据库、公众*和专业咨询获得额外的信息。
4.2.5 危害评价准则和危害分级
按危害的可能性和危害的严重性评估，将危害分为四级，如下表：
危害的
风险评价 危害的可能性
频繁 可能 偶尔 很少 不可能
危害的严重性 灾难性 A
A A B B C
严重 B B C C
中度 B B C C D
轻微 C C C C D
可忽略 C C D D D
注：1）危害发生的概率（可能性）：频繁---经常发生，消费者持续暴露；经常---发生几次，消费者经常暴露；偶尔---将会发生或零星发生；很少---可能发生，很少发生在消费者身上；不可能---较少发生在消费者身上。
2）危害发生的后果（严重性）：灾难性---导致死亡；严重---导致严病或伤害；中度---导致轻微性疾病；可忽略—导致不适，但不会导致疾病或伤害。
3）危害的风险评价：按不同颜色分别表示较高风险（A），高风险（B），中等（C），低风险（D）。
4.2纠正措施:
4.2.1对于存在的不合格应采取纠正措施，以消除不合格原因，防止不合格再发生，纠正措施应与所遇到的问题的影响程度相适应。
4.2.2识别不合格
对QMS及ISO22000体系各过程输出的信息进行识别；
a)生产过程中出现重大质量问题，或**过组织规定质量目标值时；
b)管理评审发现不合格时；
c)顾客对产品质量投诉时；
d)内审发现不合格时；
e)出现重大食品安全事故；
f)供方产品或服务出现严重不合格时；
g)其他不符合质量方针、目标、或QMS及ISO22000体系文件要求的情况；
h)当监控显示出现偏离关键限值时。
4.2.3原因分析、措施的制定、实施与验证:
可采用统计技术或试验的方法来确定主要原因。
4.2.3.1对情况a) b) g)质量部填写《纠正和预防措施报告》确定责任部门；由责任部门填写“原因分析，”制定纠正措施并实施，质量部跟踪验证实施效果。
4.2.3.2对情况c)，由销售部填写《纠正和预防措施报告》中“不合格事实”转质量部确认并确定责任部门，由责任部门分析原因，制定纠正措施并实施质量部跟踪验证实施效果并将结果反馈给销售部，由销售部及时转告顾客并取得顾客满意。
4.2.3.3对情况d)，由审核组发出《内部审核不符合报告》执行《内部审核程序》。
4.2.3.4对情况e)，人事行政部填写《纠正和预防措施报告》中“不合格事实”及“原因分析”定出责任部门，由责任部门填写纠正措施并实施，人事行政部门负责跟踪验证实施效果。
4.2.3.5当出现情况f)时，质量部填写《纠正和预防措施报告》中不合格事实，转采购部通知供方，要求供方进行原因分析，并将纠正措施反馈给采购部，质量部对其下一批来料进行跟踪，验证，执行《采购控制程序》对供方控制的规定。
4.2.3.6当出现h）时，生产部门应确保关键控制点和过程恢复处于受控状态。当关键控制点失控时生产的产品为不合格品，应按照《不合格品处理程序》进行处理。当必要过程没有达到预期要求时，责任部门应及时纠正，减少由此产生的影响。质量部发出《纠正和预防措施报告》，责任部门进行原因分析，拟定对策并实施，质量部门进行验证。
4.2.4每项纠正措施完成后，监督部门进行跟踪验证，生产部门负责人对实施效果的有效性进行评审，评审其能否防止类似不合格继续发生，并在《纠正预防措施报告》上签名确认。
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