1 目的
对不合格品进行识别和控制，减少不合格品的影响，避免不合格品的非预期使用或交付。
2 适用范围
适用于购进食品、仓储进货、仓库和销售服务过程中出现的不合格的控制。
3 职责
3.1 质控部是本程序的主控部门，负责不合格品的识别，监督检查各部门不合格品的控制和处置情况，并对不合格品的处置跟踪验证。
3.2 部门负责人在各自职责范围内，识别、控制和处置不合格品，采取纠正措施，并对措施的有效性跟踪验证。
4 工作程序
4.1 不合格品的分类
4.1.1 严重不合格：直接影响产品、服务质量或食品安全，造成较大经济损失或信誉损害的不合格。
4.1.2 一般不合格：个别或少量不影响产品、服务质量与食品安全的不合格。
4.1.3 潜在不安全产品：**出关键限值或部分不符合操作性前提方案的条件下生产的产品。
4.2 不合格购进物资的评审和处置
4.2.1 购进物资到货后，经检测判为不合格品，保管员不得验收，应填写《不合格品处理单》，报公司分管副经理提出处理意见，采购员负责与供方联系退货或换货。
4.2.2 一般不符合应在现场及时返工纠正；严重不合格品或重要物资不允许让步接收。
4.3 不合格食品的评审和处置
4.3.1 一般不合格品：经加工制作后的产品，如出现个别或少量不影响产品、服务质量与食品安全的不合格，应在现场及时返工纠正，如不能返工及时报废处理。
4.3.2 严重不合格品：明显不符合标准要求，不满足顾客要求或不符合法规要求，经部门负责人批准后，进行报废处理，相应填写《不合格品处理单》。
4.3 基础设施的鉴定
4.3.1产品中心负责组织相关人员组成设备鉴定小组，负责采购设备进厂后的开箱验收、安装、调试，试投产验证合格后，方可与使用部门交接手续，填写“设备验收记录”。
4.3.2特殊工序设备生产前必须进行鉴定。
4.3.3一般设备在大修后进行鉴定。
4.4基础设施的管理
4.4.1生产部建立健全《设备台帐》、《设施台帐》和基础设施档案（包括设备图片、图纸、使用说明书、设备运行记录、设备维修保养记录等），以便对基础设施进行管理。
4.4.2基础设施的使用人应严格按其使用规范使用并进行良好的防护。
4.5 设备的使用和维护
4.5.1 设备的日常使用和维护
① 操作者在上岗前，应接受设备使用有关知识的培训，并且与老员工一起操作一个月后后方可独立操作设备。
② 操作者必须遵守设备操作规程和安全操作规程，不得**负荷使用设备，不得使设备带病运行，交接班时，填写《各设备运行交接班记录》。
③ 设备部应按规定对设备的运行情况及维护保养情况进行定期监督和检查，填写《设备检查情况记录》。
4.5.2 年度检修
① 生产部针对各设施设备的使用环境，使用频率与日常保养状况于每年末编制《设施设备年度检修计划》，呈总经理核准执行。
② 每次检修执行完毕均应试机或模拟确认，填写《设施设备检查情况记录》。
关键控制点的监视系统
对每个关键控制点应建立监视系统，以证实关键控制点处于受控状态。该系统应包括所有针对关键限值的、有计划的测量或观察。
监视系统应由相关程序、指导书和表格构成，包括以下内容：
a）在适宜的时间框架内提供结果的测量或观察；
b）所用的监视装置；
c）适用的校准方法（见8.3）；
d）监视频次；
e）与监视和评价监视结果有关的职责和权限；
f）记录的要求和方法。
当关键限值**出时，监视的方法和频率应能够及时确定，以使在产品销售前对产品进行隔离。
7.6.5 监视结果**出关键限值时采取的措施
应在HACCP计划中规定关键限值**出时所采取的策划的纠正和纠正措施。这些措施应确保查明不符合的原因，使关键控制点控制的参数恢复受控，并防止再次发生（见7.10.2）。
按《不符合控制程序》的规定，处置潜在不安全产品，确保评价后再放行（见7.10.3）。
7.6.6 公司建立的车间内调味品的《HACCP计划》见公司文件的《HACCP计划表》。
4.4 人员解聘
4.4.1 具有下列情形之一者，公司将对其解聘，
① 被证明不符合录用条件的；
② 经考核不安全的人员；
③ 严重违反劳动纪律或者规章制度的；
④ 严重失职，营私舞弊，对公司利益造成重大损害的；
⑤ 被依法追究刑事责任的。
⑥ 工作中出现重大失误或造成重大损失的；
⑦ 连续不能完成岗位工作目标的；
⑧ 受聘人不能胜任工作，经过培训或者调整工作岗位，仍不能胜任工作的。
4.4.2 人员解聘由办公室具体负责，保存解聘理由和其他相关的记录。
7.4.3 危害评价
食品安全小组应对每种已识别的食品安全危害（7.4.2）进行危害评价，以确定消除危害或将危害降至可接受水平是否是生产安全食品所必需的；以及是否需要控制危害以达到规定的可接受水平。
应根据食品安全危害造成不良健康后果的严重性及其发生的可能性，对每种食品安全危害进行评价。应描述所采用的方法，并记录食品安全危害评价的结果。
7.4.4 控制措施的选择和评价
基于7.4.3的危害评价，食品安全小组根据公司车间内鲜肉分解生产线，从原产品的预处理、相关作业、到入库冷冻的特点，应选择适宜的控制措施组合，预防、消除或减少食品安全危害至规定的可接受水平。
在选择的控制措施组合中，应根据7.3.5.2中的描述，对每个控制措施控制确定的食品危害的有效性进行评审。
应对所选择的控制措施进行分类，以决定其是否需要通过操作性前提方案或HACCP计划进行管理。
选择和分类应使用包括评价以下方面的逻辑方法：
a）相对于应用强度，控制措施控制食品安全危害的效果；
b）对该控制措施进行监视的可行性（如及时监视以便能立即纠正的能力）；
c）相对其它控制措施该控制措施在系统中的位置；
d）该控制措施作用失效的可能性；
e）一旦该控制措施的作用失效，结果的严重程度；
f）控制措施是否有针对性地制订，并用于消除或将危害水平大幅度降低；
g）协同效应（即，两个或更多措施作用的组合效果优于每个措施单独效果的总和）。
属于HACCP计划管理的控制措施按照7.6实施，其它控制措施应作为操作性前提方案（OPRP（s））按7.5实施。
控制措施分为前提方案、操作性前提方案和HACCP计划（CCPs），并记录评价的结果。
7.4.5 危害分析及控制措施分类见《HACCP计划》中的危害分析工作单。
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