成都IATF16949认证如何申请 汽车质量管理体系认证 审核材料 咨询依据认证标准编写

IATF16949认证的实现（也就是组织要拿到IATF16949认证书）是组织（一般是企业）通过向第三方IATF16949认证机构申请IATF16949汽车质量管理体系认证审核，通过审核后由第三方IATF16949认证机构给予颁发IATF16949认证证书。当然，组织建立的质量管理体系必须符合IATF16949标准要求才能通过IATF16949认证审核。
一个IATF16949认证周期是3年，*1年审核，*2年监督审核（也叫年审），*3年监督审核（也叫年审）。
IATF16949认证办理一般的周期为4-7个月，具体根据认证审核员排期和体系建立的快慢而定。IATF16949质量管理体系是一个很复杂的质量管理系统，需要企业花费比较大的时间和精力去建立，如果企业的能力不足，那么可以请咨询师协助建立IATF16949质量管理体系。
公司建立形成文件的过程，描述基于顾客要求的进度进行的所有顾客工程标准规范及相关修订的评审、发放和实施。
当工程标准/规范的变更导致产品的设计变更，参加ISO9001* 8.3.6 要求;当工程标准/规范的变更导致产品实现过程的更改，参考ISO9001* 8.5.6.1的要求。组织应保留每一更改在生产中实施日期的记录。实施应包括更新过的文件。
    当收到工程标准/规范的变更通知后10个工作日内完成评审。
运行策划和控制
公司制定QP8.1.1《运行策划和控制程序》，通过采取下列措施，策划、实施和控制满足产品和服务要求所需的过程，并实施应对风险和机会所确定的措施：
a）确定产品和服务的要求，包括产品标准、服务质量标准等 
b）建立下列内容的准则：
1）过程运行规范，如生产工艺，流程图，设计图，操作规程，检查、检验规程等； 
2）产品和服务的接收。 
c）确定符合产品和服务要求所需的资源； 
d）按照准则实施过程控制；
e）在需要的范围和程度上，确定并保持、保留运行过程形成文件的信息： 
1）证实过程已经按策划进行； 
2）产品和服务符合要求。
策划的输出应适合组织的运行需要。
公司严格控制运行策划的更改，评审非预期变更的后果。更改在实施前应予以确认。必要时，采取措施消除不利影响。

设计和开发控制
应对设计和开发过程进行控制，以确保： 
a）获得规定的结果；
b）实施评审活动，以评价设计和开发的结果满足要求的能力； 
c）实施验证活动，以确保设计和开发输出满足输入的要求；
d）实施确认活动，以确保产品和服务能够满足规定的使用要求或预期用途要求； 
e）针对评审、验证和确认过程中确定的问题采取必要措施； 
f）保留这些活动的形成文件的信息。
监视
产品和过程设计开发期间特定阶段的测量应被确定、分析，以汇总结果的形式来报告，作为对管理评审的输入（参见 9.3.2.1）。
当顾客有要求时，应在顾客规定的或同意的阶段向顾客报告对产品和过程开发活动的测量。
设计和开发确认
    应根据顾客的要求，包括适用的行业及机构发布的标准，对设计开关进行确认。
    设计和开发确认的时程安排应与顾客规定的适用时程相一致。
在与顾客有合同约定的情况下，设计和开发确认应包括评价组织产品，包括嵌入式软件在终顾客产品系统内的相互作用。
原型样件方案
当顾客要求时，组织应制定原型样件方案和控制计划。只要可能，组织应尽可能使用与正式生产相同的供应商、工装和制造过程。
    应监视所有的性能试验活动及时完成和要求的符合性。
    当服务被外包时，组织应将控制的类型和程度纳入其质量管理体系的范围，以确保外包服务符合要求（见8.4）。

●物品监测发现的合格及不合格品
●生产过程分析结果
●顾客反馈\抱怨\审核发现，投诉/通知
●物流过程损坏，可疑产品，顾客退货
●顾客要求、法规要求、体系要求产品要求
●设计开发输出，看板供货
●原材料、半成品、成品
●库存条件、标识储存，对第三方物流要求
●返工产品、可疑产品
●操作规程、包装方案，仓库管理办法
●标识合格的产品、半成品、原材料
●不合格品及区域的标识、隔离。
●检验、试验符合处理记录、报告
●待检牌、待处理牌、退货通知单、首件标识、末件标识、在制品标识、合格牌、不合格、追溯性编码、交货单、证章、外箱标识卡、发货成品
●符合交付要求的产品：合格物品，库存台帐、出入库流水帐、收发存汇总表、**储存货清单、短缺存货清单、库存物料检查表、调拨单、组装单、入库单、出库单
●风险及控制措施等
●错误标识风险应对
●仓库管理规范
●检验
● 分析评审
● 措施
●标识可追溯性、防护控制规范
●贮存：先入先出，检查库存品状况，优化库存周转，废旧产品处理
●包装  
●保护产品   
●交付产品     
●搬运    
●追溯

☞ 内部生产计划不合理，无法满足发货需求
☞ 自然灾害导致无常生产
☞ 产品不良，客户抱怨
☞ 生产设备、模具等异常导致产品无法生产
☞ 人员能力或者人数不足，导致产品不良
☞ 没有原材料、领错料或发错料
☞ 工人操作不细心，导致工艺参数设置错误
☞ 数据统计不准确
☞ 产品标识错误
☞ 损坏或者遗失
☞ 应急计划可执行性差
☞ 顾客和供方财产损坏或者遗失
☞ 生产计划审核、确认
☞ 应急计划
☞ 客诉处理制度
☞ 设备保养计划及备件管理
☞ 作业前设备点检
☞ 作业确认
☞ 人员培训
☞ 通知顾客
预先审核及检讨改进
1.必要时，实施预先评审陪检。
2.问题检讨改进。
确认体系面问题，并针对问题进行检讨改进。
发掘潜在问题，并预防其发生。
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