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汽车质量管理体系认证申请依据新版标准建立体系
1顾客提出的更改要求:
当顾客系统的更改影响到我司产品时,要求我司过程进行更改或因产品更改引起的过程进行更改,并将更改信息传达到采购部时,采购部以客户《工程更改申请单ECR》的形式向开发部提出更改要求。
2供应商提出的更改要求:
当供应商提出其过程更改要求,并影响到提供我司产品时,或因产品设计更改引起的我司过程进行更改,供应商应以供应商《工程更改申请单ECR》向我司采购部提出设计更改申请。
3当公司内部提出的供应商变更,那么提出人依据内部《工程变更单》向采购部提出。
4当公司内部提出如生产场所变更、新线生产、生产设备变更、使用的原材料或零部件功能/性能变更(对产品功能/性能无影响),作业方法发生变更时,采购部项目组先与现场品管评估过程更改对产品质量是否有影响,评估后发出《工程变更单》。
校准/验证记录
对所有量具、测量和使用装置,由品质部按《记录控制程序》保持记录:
a) 按工程更改进行的修改(如适用)。
b) 当接受校准时,任何偏离规范的读数。
c) 在校准后,符合规范的说明。
d) 如果可疑材料或产品可能已被发运,通知顾客的记录。

监视和测量装置的使用
操作者应正确使用监视和测量装置,必要时在每次使用前进行校准和调整或再调整。
操作者如发现测量装置无编号、无合格标识、**周期和有故障等问题时,应及时向品质部报告,并由联系品质部进行处理。
操作者必须定期对测量装置进行维护和保养,并防止使测量结果失效的调整。
当岗位人员发生变动时,要及时到品质部办理测量装置移交手续。
对闲置测量装置,由品质部从现场收回或进行封存,需要时再重新启用。
对报废的监视和测量装置,由品质部提出《监视测量设备报废申请单》,经品质部审核,报总经理批准后报废,由品质部负责组织对报废装置进行标识或撤离使用现场。

数据的收集
1各部门按规定的周期,向品质部提供数据。品质部应根据各部门提供的数据编制《KPI统计表》。
2品质部对各相关部门提供的数据报告进行分类、汇总,对数据进行总体分析。
数据分析与持续改进
管理者代表负责组织并主持相关部门参加的数据分析会议,必要时可与管理评审合并开会,并以多方论证方式对过程绩效进行评价,内容包括:
a) 产品质量的趋势与实现目标的进展进行比较;
b) 运行绩效的趋势与实现目标的进展进行比较;
c) 与竞争对手及**业厂家进行比较。
通过比较得出结论并形成措施,包括:
a) 确定*解决与顾客相关问题的**顺序;
b) 确定与顾客相关的关键趋势和相互关系以支持状况评审、决策和长期策划;
c) 完善及时报告产品使用情况的信息系统。
由品质部分析得出结论,作为评审输出,有改进需求和机遇的项目,应列入《改进计划》,制定具体措施,责任部门,限期改进。
各相关部门按《改进计划》实施,品质部进行跟踪。改进项目实施结束后,应对所有改进项目的效果进行评价。突破性项目的成果由公司组织的项目评价组进行评价,渐进性项目的评价由品质部组织对其进行评价。
制造过程的改进
品质部应以控制和减少产品特性变差和制造过程参数变差为目标,持续关注产品制造过程的改进。应在控制计划中明确规定受控特性的要求及改进后的控制方法。引导和激励员工组织技术革新小组、QC小组,以多种形式为持续改进出谋划策。公司全体员工都应明确,只有制造过程有能力且稳定,或产品特性可以预测且满足顾客要求时,持续改进才能得以实现。
针对不满足要求的质量问题所采取的措施是纠正措施,不属于持续改进的范畴,应执行《纠正与预防控制程序》的要求。

成品检验
需确认所有规定的进货验证、半成品监视和测量均已完成并合格后,才能进行成品的监视和测量。交验的成品,须放置于“待检区”或加待检标识,由品质部检验员根据成品检验作业书进行检验,并填写《成品检验记录》。
检验合格的产品,由品质部 检验员按《标识和可追溯性控制程序》要求对产品进行合格标识,检验员加盖,通知车间该批产品进入包装。
包装检验
a) 品质部 检验员按包装检验作业书要求进行包装检验,填写《过程检验记录》。
b) 包装合格后的产品由检验员在入库单上签章,由车间办理入库手续。
c) 包装检验不合格由包装工位返工后,再提交包装检验。
成品检验不合格,由检验员加以隔离,按《不合格品控制程序》执行。
除非得到总经理批准,适宜时得到顾客批准,否则在所有规定检验活动均已圆满完成之前,不得放行产品和交付服务。这种批准而放行的特例应考虑:
1) 这类放行产品和交付必须符合法律法规的要求。
2) 这种特例并不意味着可以不满足顾客的要求。
在产品出厂前,必要时品质部 应将出厂产品放置于规定区域,通知品质部 现场检验人员。经授权检验员按出厂检验作业书对产品进行复查,填写抽查情况报告,合格品允许发送,不合格品按《不合格品控制程序》规定处置。品质部 的终产品审核员对交付前的产品,按适当的频次根据发货单进行审核,填写出货《成品电机检验报告》,审核合格才能交付发运。
当顾客需要检验报告时,按公司规定的格式内容提供检验报告、试验报告。所有检、试验报告应全面、准确、真实、清晰,并整理归档,予以保存。
生产过程的监视和测量
件检验
a)在规定要进行件检查的工序,每班次开始或生产过程中因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等改变工序条件后生产的1~3件产品,操作者自检后,必要时还必须送检验员做件检查。件检查结果记录于《过程检验记录》中。
b)件检查合格时,由检验员在件上做标记,并通知操作者继续作业。件检查不合格时,检验员向操作者指出不合格部位,要求其改进,操作者返工,或重新加工件,直至检验合格,方可继续生产。
过程检验
a) 自检:车间操作者要在生产中进行自检。自检中操作者如发现产品质量异常时,应及时停止作业,并向组长报告,寻求改善对策。
b) 互检:下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验,合格后方能继续加工。对发现的不合格品,执行《不合格品控制程序》。
c) 巡回检验:
(1)检验员或工艺人员在车间零件生产、加工、装配现场或生产线进行巡查,观察车间员工是否按规定的作业方法操作,使用的生产物料是否符合要求,设备、工装、量具是否处于受控状态等。并根据需要(或对有疑点的工位)进行随机抽检,每次不少于5个零件。巡检人员应及时将发现的问题通知生产组长或车间主管,以便调整生产。必要时,巡检结果应填写在《过程检验记录》中。
(2)如巡检中发现严重质量问题,巡检人员应立即向其主管报告,主管视问题的严重性,做出停止生产的决定,执行《不合格品控制程序》,并适时发出《纠正和预防措施处理单》,要求有关部门整改。
d)过程能力指数:
对关键特性及重要特性,应在生产过程中进行。产量大,依靠抽检进行的特性,应即时进行Cpk管制图。
检验工序的检查/完工检验
a) 对设置检验点的工序,工序检验员检验后将检验结果填写于各相关检验记录单。产品合格后方可转入下道工序或入库。对不合格品执行《不合格品控制程序》。
b)半成品检验中发现不合格品率接近公司规定值时,检验员根据情况及时通知操作者注意加强控制;当不合格品率**过公司规定值时,品质部应发出《纠正和预防措施处理单》,执行《持续改进控制程序》。
在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到前,不得将产品放行。如确因生产急需来不及检验而例外放行,应参照4.3.3.7“紧急放行”的有关规定执行。
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