云浮IATF16949认证资料

1 Ⅰ类更改：是指产品重大结构、性能、以及重要的原材料及新材料的更改。
2 Ⅱ类更改：是指提高产品质量，改善工艺性以及虽非重大的结构和性能改变，但能造成已制成品和在制品的返修或报废的更改。
3 Ⅲ类更改：是指订正资料中的错误，明确技术要求，提高图面质量，统一标注的方法，底图破损或其它原因需要更新和协调更改等。均不涉及工艺方法、工装的变更，不影响已制成品的使用和半成品投产，也不会造成在制品返修或报废的更改。
1 临时更改申请
当公司内部因设备故障、紧急出货等应急状况发生，需要启动《应急计划》，提出如生产场所转移、新线生产、生产设备更换、使用替代的原材料或零部件（对产品功能/性能无影响）、作业方法、检测方法或防错措施发生临时变更时，应由发生应急状况部门填写《工程变更申请单ECR》，提出临时变更申请，同时明确替代控制方法，报部门主管。必要时，部门主管组织相关部门负责人或工程师进行风险评估，评估通过时，报副/总经理审批。批准后由应急相关部门执行。
2 生产工艺发生了临时变更的，应按批准的替代控制方法制定作业书，并在《生产控制计划》上标明。
3 检测、试验方法发生了临时变更的，应按批准的替代控制方法制定检测、试验书。如果客户有要求，应在发运产品前，取得客户的发运批准。
4 在临时变更执行时，必须严格执行作业准备验证，密切监视每一班的生产情况，确保产品质量稳定。班组长通过生产日报、检验记录每天向部门主管汇报替代控制方法执行情况及产品质量状况。一旦发生异常，应及时通知相关部门负责人或工程师重新进行评估，并采取合理的处置措施。
5 生产日报及检验记录应临时变更实施的具体日期及涉及的产品批号、数量，以便后期追溯。临时更改相关生产及检验记录应保存至少3年。
6 临时变更是迫不得已的情况下采取的，并非标准作业状态，应加快生产恢复工作，尽早回归正常的标准作业状态。
7 临时变更解除，恢复正常生产时，必须重新进行作业准备验证。

全尺寸检验和功能试验
品质部按按顾客要求的频次，及控制计划的要求，对所有的产品进行全尺寸检验或功能验证，填写报告。报告应符合顾客的工程材料及性能标准，其结果必须可供顾客评审。
外观项目
若产品被顾客为“外观项目”，或本公司有外观检验要求时，应确保：
a）适当的资源，如外观项目评价区有适当的照明，保持外观检测台清洁；
b）适当时，提供标准样品，包括颜色、纹理、光泽、结构等。评定外观质量的设备要依据《监视和测量装置控制程序》的要求实施控制。
c)维护和控制外观标准样件及其评价设备；
对从事外观评价人员的能力和进行验证。

内审员必须使用过程方法，根据《内审检查表》对质量管理体系的顾客导向过程（CQP）、支持过程（SP）和管理过程（MP）中的每一过程的六个方面进行认真检查审核：
1）该过程的输入是否充分？
2）该过程输出是否适宜和有效？
3）该过程主管部门的责任是否明确和清楚，其岗位人员是否胜任？
4）该过程的资源是否适宜和充分？
5）该过程的运行程序/方法是否正确并得到实施？
6）该过程的业绩表示什么？是否达到了策划的预期目标？

过程更改可行性评估
对于顾客、供应商、公司内部提出的过程更改要求，项目责任部门在收到更改申请后2个工作日内，组织评审小组(多方论证小组)对设计更改进行工程更改可行性评估。
若评估后可行，需要提请客户批准的，则由项目责任部门拟制《工程更改申请单ECR》，并由采购部提请客户批准。
项目责任部门对可行性报告结论进行批准。
对于重大的过程更改，涉及工作场所的变更，模具、工装/夹具、加工/检验设备的更改或增加，则项目责任部门还应出具相关资料提交副/总经理批准。
批准后的更改，由文控中心发行《工程更改通知单 ECN》给相关部门，相关部门负责过程更改的执行。
供应商的过程更改
品质部来料检测组负责供应商的过程更改后产品质量验证，验证不合格时，则提请采购部通知供应商改进，直至合格为止。涉及到P**的，应重新提交P**。
内部过程更改
试生产前，项目责任部门负责过程更改验证和确认。
试生产后，采购部工程负责过程更改验证和确认。并提请项目责任部门批准。
当顾客有要求时，过程更改后的产品提交给顾客确认。
对于重大的过程更改，比如：自动化作业方式代替手工作业方式等，则必须组织试生产对整个过程确认。
试生产确认前，项目责任部门负责过程更改后相关工艺文件、过程控制文件、检验文件的更新，并归档管理。
试生产确认后，采购部、品质部负责过程更改后相关工艺文件、过程控制文件、检验文件的更新，并归档管理。
生产过程的监视和测量
件检验
a)在规定要进行件检查的工序，每班次开始或生产过程中因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等改变工序条件后生产的1～3件产品，操作者自检后，必要时还必须送检验员做件检查。件检查结果记录于《过程检验记录》中。
b)件检查合格时，由检验员在件上做标记，并通知操作者继续作业。件检查不合格时，检验员向操作者指出不合格部位，要求其改进，操作者返工，或重新加工件，直至检验合格，方可继续生产。
过程检验
a) 自检：车间操作者要在生产中进行自检。自检中操作者如发现产品质量异常时，应及时停止作业，并向组长报告，寻求改善对策。
b) 互检：下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验，合格后方能继续加工。对发现的不合格品，执行《不合格品控制程序》。
c) 巡回检验：
（1）检验员或工艺人员在车间零件生产、加工、装配现场或生产线进行巡查，观察车间员工是否按规定的作业方法操作，使用的生产物料是否符合要求，设备、工装、量具是否处于受控状态等。并根据需要（或对有疑点的工位）进行随机抽检，每次不少于5个零件。巡检人员应及时将发现的问题通知生产组长或车间主管，以便调整生产。必要时，巡检结果应填写在《过程检验记录》中。
（2）如巡检中发现严重质量问题，巡检人员应立即向其主管报告，主管视问题的严重性，做出停止生产的决定，执行《不合格品控制程序》，并适时发出《纠正和预防措施处理单》，要求有关部门整改。
d）过程能力指数：
对关键特性及重要特性，应在生产过程中进行。产量大，依靠抽检进行的特性，应即时进行Cpk管制图。
检验工序的检查/完工检验
a) 对设置检验点的工序，工序检验员检验后将检验结果填写于各相关检验记录单。产品合格后方可转入下道工序或入库。对不合格品执行《不合格品控制程序》。
b)半成品检验中发现不合格品率接近公司规定值时,检验员根据情况及时通知操作者注意加强控制；当不合格品率**过公司规定值时，品质部应发出《纠正和预防措施处理单》，执行《持续改进控制程序》。
在所要求的检验和试验完成或必须的报告收到前，不得将产品放行。如确因生产急需来不及检验而例外放行，应参照4.3.3.7“紧急放行”的有关规定执行。
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