湛江FSSC22000认证公司 食品安全体系认证申请流程

1、目的
确保HACCP计划的建立、实施、保持和更新适应危害分析的要求。
2、适用范围
适用于HACCP计划的建立，实施、保持和更新过程，包括确定关键控制点及其上的关键限值，建立关键控制点的监视系统及其实施。
3、职责
3.1 质量、食品安全小组负责HACCP计划的建立、保持、更新和确认。
3.2 管理者代表HACCP计划的批准。
3.3 各部门参与和配合实施HACCP包括监视和必要的纠正和纠正措施。
4、定义
关键控制点：能够施加控制，并且该控制对防止或消除食品安全危害或将其降低到可接受水平是必需的某一步骤。
5、程序
5.1　关键控制点(CCPs)的识别
a) 根据危害分析的结果（危害分析工作表），由HACCP计划管理的控制措施所在的产品和/或过程步骤即为关键控制点。
b) 如果危害分析的结果不能确定关键控制点，潜在的危害须由操作性前提方案控制。
c) 同一危害可能由不止一个关键控制点实施控制；而在某些产品加工中可能识别不出关键控制点。
5.2　关键控制点中关键限值（CL）的确定
5.2.1　设定关键参数
a) 有某一个关键控制点上的食品安全危害都应设立对应的关键参数，关键参数应能严格反映危害水平。
b) 关键参数应符合有效、直观、简捷快速和经济的原则。可考虑使用温度、时间、厚度、纯度、PH值、称量值、体积等；
c) 从危害及其可接受水平、相应的控制措施来确定关键参数。只符合上述原则，应**考虑直接依据危害来设立关键参数。

1措施的有效性：
1.1预防措施必须与发生的潜在不合格问题相适应，即能满足预防的 需求，是确实可实行、有效的。
1.2对潜在不合格现象的分析和预防措施的提出须杜绝出现模棱两可之词，如：可能、大概、十分、确保、一定、全面、彻底等。
1.3 纠正/预防措施须明确5W1H，即：责任人（who）、时间（when）、地点（where）、为何（why）、采取的措施（what）、如何实施（how to do）。
2 措施的提出：
2.1各责任单位必须针对潜在的问题认真分析，评审其出现的尽可能原因，以利预防措施的提出。
2.2 各部门负责人根据评审的初步原因，结合潜在不合格、确定其原因，并责成提出预防措施。管理者代表组织对重大预防措施的评价。食品安全小组组长组织对一般预防措施的评价。
2.3 如措施的实施中需相应的需求时可协调其它部门共同解决，必要时由管理者代表或总经理协调解决。
2.4 品控部对措施实施情况进行总监督，责任人员进行跟踪验证，直到措施有效关闭。当有迹象表明措施不能如期完成时，品控部需查明原因加强监督和协调，以保证措施有效完成，遇客观原因无法如期完成的需提报管理者代表以采取措施。
3 针对重大预防措施由品控部主导、提交管理者代表审查。针对取得实际成效且可持续执行的作业方法、或措施涉及到体系文件的变化时，须进行体系文件的修制订，由权责部门提出申请。
4 预防措施实施后，管理者代表组织对重大预防措施的评审；食品安全小组组长组织对一般预防措施评审。
5 各部门针对潜在不合格的分析，预防措施的实施过程中的重大状况须有效予以记录，记录由各部门自行保存至少3年。

5.2.2　确定关键限值
a) 针对每个关键参数，确定关键限值。在关键限值内，应可确保食品安全危害在可接受水平内。
b) 确定关键限值要基于科学依据，如法规、科学文献、工业标准、验证和确认的结果、试验结论、客户和*意见、公认惯例等。
c) 当一个关键参数控制多个危害水平时，其关键限值应由对其不敏感的危害来决定。
5.2.3　应保持文件化的确定关键限值全理性的证据，必要时，编制《关键限值技术报告》，阐述设立关键参数和确定关键参数的科学依据。
5.2.4　基于主观信息的关键限值，如对产品、过程、处理等的感官检验，应有指导书、规范和（或）教育和培训的支持。
5.2.5　建立操作限值
必要时，针对每个关键限值，适当选取更严格的数值作为操作限值。如果监控说明CCP有失控的趋势，**过操作限值，但没有**过关键限值及时采取纠正和纠正措施，以减少**出关键限值的可能。
5.3　关键控制点中的监视系统
5.3.1　对每个关键控制点应建立监视系统,测量和观察其所有关键限值，以证明关键控制点处于受控状态。
5.3.2　监视系统包括监视对象、方法、频率、职责和记录等方面的要求，应能够及时识别是否**出关键限值，以便在产品使用或消费前对产品进行隔离。
5.3.3　监视对象：每个关键控制点的关键参数。
5.3.4　监视方法：
a) 监视方法应保证在适宜的时间框架内（在产品交付前）提供结果。通常选择化学或物理的可提供快速的结果的方法。
b) 监控方法使用监视装置时应标明，如监测温度计、钟表、PH计、电子天平、传感器及分析仪器。
c) 监视和测量装置的控制（包括校准）按《监视和测量控制程序》的要求进行。
5.3.5　监视频率：应根据危害分析工作表决定。监视可以是连续的或非连续的，如果可能应连续监控，如果不能连续监测，应确定监测周期。
5.3.6　监视职责：
a) 规定每个监视对象的监视和评价监视结果的职责和权限，应指明部门和岗位。执行这相关职责的岗位应能及时地进行监控活动,准确记录每次监控活动。
b) 监视职责应尽可能由关键控制点上的直接操作岗位承担，而相应的品管宜担当评价监视结果职责。
5.3.7　监视记录：应对所有的监视数据由监视人员进行实时记录，填写《关键控制点监视记录表》并由其主管进行当班审核，出现偏差时还应有评价监视结果人员的即时审核。
5.3.8　监视系统应以HACCP计划表中详细规定，必要时建立程序或指导书做进一步的规定。

4.3 原的隔离预防
4.3.1 原原料单独设立收货和储存区域，并安排原原料单独使用的容器和相关操作工具。
4.3.2含原的原辅料应清晰识别，包装可靠妥当，不至于运输过程中发生破损或毁坏。原料接收时应检查包装完好性，并做好记录，避免原交叉污染。
4.3.3 做好仓管员管理工作：接触物质仓管员尽量使用可清晰识别的独立的工作服、工作鞋和发网及帽子等。接触原的衣帽鞋应和其他衣帽鞋分隔开来彻底清洗。
4.3.4含原物料在搬运过程必须加以遮盖保护，并具有清楚可见的标识。含原的原辅料、半成品和成品，接触原的人员应重新设计其交通模式，避免交叉接触。
4.3.5含原产品和非原产品应在单独生产场所或单独生产设备进行加工；条件不允许时，应利用物理屏障进行隔离，并给以颜色编码的标识加以区别。洁净区内产品混合、包装工序等在独立区域进行，设计专门管道避免空气系统等引入的原风险。
4.4 产品实现和返工控制
4.4.1 区分所有含原和不含原的终产品清单，将含原产品排列在生产过程的后程序，并安排含相同原产品进行长期生产运行，减少生产转换。
4.4.2在产品设计允许条件下，原成分应安排在生产线尽可能晚的工序阶段加入。含原产品生产结束后，应立即安排进行彻底清洁。
4.4.3 返工是原潜在交叉接触的重要源头。返工可能污染源有结转产品、不合格品、退回产品和原料相关停机产品等。含原物料返工应按公司相应返工程序进行。
4.4.4 含原的返工物料应按“相似归于相似”原则返回相应物料中，同时做好记录工作。无法依次加以控制的返工料，必须标识在标签上，利用颜色标记等对含原的返工器具进行识别，并防止交叉接触。
4.4.5 含原的返工物料的配方组成、产生时间、产生地点或阶段、返工处理时间、使用数量应予以清楚记录保存，进行文件化，确保达到可追溯要求。

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